Автор статьи: Павел Лось, коммерческий директор ТМ „БУСЕЛ”
Последние 2-3 года принесли резкий подъем объемов оконного производства на Украине. Вместе с ростом оконного производства растет и производство стеклопакетов, Из предмета элитарного спроса стеклопакет переместился в разряд банальных товаров доступных широкому кругу потребителей. Вместе с тем, многие тонкости стеклопакетного производства остаются в тени.
Мы надеемся, что настоящая статья будет полезна и инвестору, и техническому менеджеру - в деле принятия планов, и сотрудникам отделов комплектаций оконных производств, и, прежде всего конечному потребителю. Широко известный стеклопакет – это стеклопакет с двумя контурами герметизации.
В дальнейшем мы будем говорить о подобной конструкции.
Каждый из контуров выполняет свои специфические задачи.
При формировании первичного контура используется бутиловый
герметик, нанесенный на алюминиевую либо стальную рамку в
расплавленном состоянии. Основу бутила составляет плавкий
герметик. Температура применения около 110-120 градусов С
(различные для продуктов разных производителей). Для нанесения
бутилового герметика применяются различные типы бутиловых
экструдеров. Подобные машины широко представлены на рынке –
разных объемов, производительности и цен (10000-40000 евро).
Основная функция первичного контура – обеспечение
герметичности замкнутого межстекольного пространства. Обладая
отличной огдезией к стеклу, алюминию, стали, а также, хорошими
пластическими свойствами бутил под действием пресса заполняет
все микродефекты на стекле и дистанции, соединяя конструкцию в
единое целое. Необходимо заметить, что операция обрисовки
стеклопакета является обязательной и одной из основных
технологической операцией при сборке стеклопакетов.
Попытки сэкономить на бутиловом экструдере привело к появлению различных субститьютов: бутиловый шнур, липкие ленты либо алюминиевая дистанция с заранее нанесенном бутиловым слоем. Все эти способы имеют ограниченное применение по ряду причин:
- низкая производительность;
- повышенная стоимость комплектующих (бутиловый шнур, дистанция с заранее нанесенном бутиловым слоем);
- неудовлетворительное качество готового стеклопакета (липкая лента).
Основная функция второго слоя герметизации - предание стеклопакету прочностных свойств. При этом надо помнить, что стеклопакет в процессе эксплуатации подвержен ветровым, термическим, вибрационным, и т д. воздействиям. Вторичный контур наряду с прочностными характеристиками должен обладать и эластичностью для компенсации выше указанных воздействий.
В настоящее время применяются следующие типы вторичных герметиков:
- хотмелты;
- полиуританы;
- полисульфиды (тиоколы);
- силиконы.
Технологии герметизации хотмелтами были широко распространены в Европе в 70-е начале 80-х годов прошлого столетия. Изготовленные на основе хотмелты являются однокомпонентными термореактивными составами, есть обратимо размягчающиеся под действием тепла и застывающим на холоде), к примеру, так ведет себя строительный битум. Очевидные преимущества хотмелта – недорогое, простое, машинное оформление процесса, возможность повторно использовать в производстве технологические отходы материалов, малый срок застывания нанесенного герметика (измеряется минутами).
Для нанесения хотмелтов используются хотмелт экструдеры представляющие собой нагреваемую до 170-190 “С нагреваемую емкость, из которой по термоизолируемому трубопроводу подается расплав хотмелта (5000-15000 евро). Хотмелты выпускаются упаковками от 1,5 до 50 килограмм, предназначенные под различные машины. Основная упаковка 6-ти килограммовый брусок х х. Однако термореактивные свойства хотмелта приводят к следующим последствиям : при нагревании на солнце происходит размягчение слоя герметика приводящего к ухудшению механических свойств стеклопакета. Иногда наблюдается даже частичное отекание разогретого хотмелта в низ стеклопакета. При значительном охлаждении хотмелт твердеет, утрачивает эластичные свойства, даёт трещины. Ветровое воздействие приводит к отрыву стекла от пластичной массы. Кроме того, влага (конденсат) замерзает в микротрещинах, лёд рвёт эти трещины, в трещины проникает загрязнение. Многократное повторение процесса приводит к разрушению герметика (вспомни кусок битума забытый строителями на улице). В конечном счете это негативно сказывается на качестве стеклопакета.
Долговечность стеклопакета собранного с
использованием хотмелта примерно вдвое уступает стеклопакетам
с использованием других вторичных герметиков.
Наиболее широко сегодня используемые вторичные герметики – это
две конкурирующие технологии с использованием двухкомпонентных
полиуретанов и полисульфидов.
Оба типа герметиков
застывают в процессе смешивания двух компонентов, в результате
реакции со полимеризации. Оба типа обладают высокими
прочностными характеристиками и низкими показателями газовой
диффузии. Примерно одинаково и время застывания герметиков
(2-3 часа предварительное застывание; примерно 24 часа
окончательное при соблюдении корректного соотношения
компонентов). И полиуретаны и полисульфиды предназначены для
высокопроизводительных производств. Стандартной упаковкой
является набор бочек: компонент А-190 литров, компонент Б – 20
литров.
И тут пора сказать о практических отличиях между двумя
типами герметиков.
Во первых, когда мы говорим о машинном
оформлении процесса надо помнить, что мы имеем дело с
различными с химической точки зрения продуктами. Из этого
вытекает различие в машинах для работы с этими продуктами.
Несмотря на то, что принципы машин одинаковы (их стоимость в
пределах 15000-40000 евро), в конструкциях используются
различные материалы, имеются отличия в различных узлах.
Недопустимо использовать экструдер для тиокола с полиуретаном
и наоборот. Решение, с каким герметиком работать необходимо,
принимать заранее.
Химические различия продуктов приводят к различному поведению смесей, при некотором изменении соотношения компонентов А и Б. Классическое, всем известное соотношение компонентов 1:10 (по объёму) может по каким либо причинам быть нарушено. Кстати надо помнить, что соотношение для продуктов разных производителей слегка различается.
Для полисульфида нарушение соотношений компонентов А и Б (конечно в разумных пределах 1:9-1:11) приводит к изменению скорости реакции, либо ускорение, либо замедление процесса. Но результат - застывший состав будет обладать хорошими механическими свойствами. Благодаря такой гибкости двухкомпонентные полисульфиды широко используются в «ручных» производствах стеклопакетов - взвешивание и перемешивание состава при помощи простых приспособлений. Принципиально другая картина для полиуретанов. Нарушение дозировки ведет к изменению структуры полученного сополимера (хрупкость, либо смесь не застынет никогда).
Это свойство полиуретанов практически исключает возможность
использовать его в ручном режиме производства.
Работа с
полиуретаном предполагает высокую технологическую дисциплину
на производстве, качественное и постоянно контролируемое
оборудование для смешивания, повышенное внимание к проведению
регламентных работ.
Несколько в стороне держаться герметики на основе
силиконов. Начало их применения 70-е годы прошлого века.
Тогда же появилось понятие структурное остекление,
структурный стеклопакет. Известны, как однокомпонентные
силиконы, так и двухкомпонентные.
Некоторые рассматривают стеклопакеты с использованием
силиконов, чуть ли не как панацею, но это не совсем так.
Как и всё в этом мире силиконовые герметики обладают
сильными и слабыми сторонами.
Зная, их мы имеем
возможность грамотно применять, данные герметики.
К сильным сторонам силиконовых герметиков можно отнести следующие:
- устойчивость к ультрафиолетовому излучению;
- высокие прочностные характеристики в сочетании с эластичностью;
- высочайшая долговечность герметика.
Фасады, построенные в 70-е, служат и сейчас. Вместе с тем силиконы имеют:
- высокую стоимость;
- высокие показатели газовой диффузии, для достижения характеристик стандартного стеклопакета на основе полисульфида мы вынуждены увеличивать слой силикона, что ведёт к значительному удорожанию стеклопакета;
- длительные сроки герметизации (особенно для однокомпонентного силикона). Полная герметизация 20-30 дней.
Кроме того, однокомпонентные силиконы имеют ограниченную глубину застывания, что делает практически невозможным слой глубиной более 1 см. Несмотря не на что в случае изготовления структурного стеклопакета силиконовые герметики не имеют альтернатив.
Последние десятилетия производителями материалов для герметизации стеклопакетов предпринимались попытки разработать альтернативные технологии в изготовлении стеклопакетов. Среди них можно отметить «свигл стрип» то фирмы Тремко, совместный проект Хенкель и Ленхард. В основе идеи лежит стремление объединить в одном продукте функции герметизации пакета, влагопоглощения, и определение межстекольной толщины. На современном этапе эти усилия нельзя считать вполне успешными, если рассматривать их с точки зрения влияния на рынок. Высокая стоимость продукта и оборудование для его использования, привязка потребителя к единственному производителю, сложности транспортировки и хранения полуфабриката, по нашему мнению перевешивают удобства от пользования этим интегрированным продуктом.
Какие выводы можно сделать из выше написанного:
- Для производителей стеклопакетов, зная сильные и слабые стороны технологии герметизации стеклопакетов, выбрать технологию подходящую именно вашему производству, не использовать герметики сомнительного качества и неизвестных производителей.
- Для потребителей стеклопакетов - потрудитесь побольше узнать о производстве вашего поставщика, в конце концов, от этого зависит качество вашего конечного продукта.
Материал предоставлен компанией Бусел
Комментарии
(0)