Железобетон как основной энергопотребитель в строительстве 

5

4

Производство сборного железобетона относится к одному их крупных потребителей энергии. Затраты на приобретение энергии составляют до 10 % от себестоимости продукции.

Расход энергии на производство одного кубического метра сборного железобетона на отдельных предприятиях вдвое превышает научно-обоснованный норматив.

Анализ энергозатрат в промышленности сборного железобетона позволяет выявить наиболее энергоемкие технологические процессы и отдельные переделы, рациональное расходование энергии которых может дать наибольший эффект. В 1998г. на производство одного куб. метра бетона в среднем за израсходовано 53,1 кг. у. т.

На нагрев одного куб. метра бетона в изделии вместе с металлической формой требуется затратить до 30 % фактически расходуемого тепла, более 20 % энергозатрат неизбежно теряется при неисправном состоянии существующего оборудования.

Основное снижение расхода тепла возможно при организации учета затрат по всем видам продукции, совевршенствовании существующих тепловых агрегатов, автоматизации режимов тепловой обработки, дополнительном утеплении тепловых агрегатов, переходе на низкотемпературные режимы тепловой обработки изделий, экономном расходовании энергии на бытовые нужды заводов и др.

Свыше 90 % выпускаемой заводами сборного железобетона продукции подвергается пропариванию, хотя этот традиционный способ прогрева и не относится к самым экономичным.

В период загрузки и разгрузки теряется большое количество тепла, камера остывает и на ее нагрев с каждой закладкой приходится снова тратить тепло. Анализ работы ямных пропарочных камер на многих заводах сборного железобетона показывает, что большинство из них имеют не плотные водяные затворы, перекошенные крышки, щели между элементами затвора и стенкой камеры. Всё это приводит к постоянным и большим потерям тепловой энергии.

Поскольку ямных камер на заводах насчитывается большое количество, следует разработать методы тепловой обработки, которые позволят экономично расходовать тепло при их эксплуатации. Практика подсказывает, что на 30-35 % сокращения теплопотерь можно добиться за счет утепления стенок и крышек камер.

Одним из наиболее дорогостоящих и энергоемких компонентов бетонной смеси является цемент, на производство одной тонны которого затрачивается около 300 кг у.т. Следовательно, сокращение расхода цемента дает экономию энергозатрат. Добиться этого можно прежде всего за счет использования чистых фракционированных заполнителей.

Применение песчано-гравийной смеси, непромытых и нефракционированных заполнителей приводит к 20-30 % перерасходу цемента. Обеспечение заводов высококачественными заполнителями и цементами требуемых марок будет способствовать снижению энергозатрат примерно на 15-22 кг у.т. на один куб. метр бетона.

Сокращение расхода цемента на 10-15% можно добиться за счет применения высокоэффективных пластификаторов, например, С-3, без ухудшения других свойств бетона. Это равносильно экономии на каждом куб. метре бетона в среднем 5-7 кг условного топлива и до 2 кВт ч электроэнергии за счёт сокращения сроков виброуплотнения.

Значительной экономии тепловой энергии можно добиться при внедрении технологии стендового производства типовых изделий и конструкций. В кассетных формах, ввиду наличия большого температурного перепада в верхней и нижней частях изделий, а также окружающей среды, необходимо провести комплекс исследований и разработать конструктивно-технологические решения, направленные на резкое сокращение теплопотерь в кассетных установках.

Необходимо исследовать и разработать низкотемпературные режимы термообработки изделий в тепловых агрегатах и выдать рекомендации заводам по данному вопросу. Внедрение таких режимов в производство в сочетании с комплексными химическими добавками даст возможность снизить температурный уровень прогрева изделий, а в тёплый период года отказаться от тепловой обработки, что позволит уменьшить удельный расход тепловой энергии примерно в 1,3-1,5 раза по сравнению со значением фактических расходов при существующих тепловых режимах.

Утилизация тепловой энергии заслуживает серьезного внимания на заводах сборного железобетона. К основным источникам вторичных энергоресурсов относятся: тепло уходящих газов после котлоагрегатов, тепло сбрасываемого конденсата после установок ускоренного твердения, а также циркуляционной воды после различного технологического оборудования, компрессорных станций, станков арматурных цехов и т.д. Удельный вес вторичных энергоресурсов составляет 20 % от общезаводского расхода тепловой энергии.

Задача утилизации высокопотенциального тепла дымовых газов, имеющих температуру 160-180 град. С, путем применения контактных экономайзеров.

Экономия тепловой энергии от использования тепла уходящих газов примерно составляет 8-10% от общезаводского теплопотребления.

Использование низкопотенциального тепла конденсата, циркуляционной воды, имеющих температуру порядка 50 град.С, может быть осуществлено для отопления, вентиляции и горячего водоснабжения завода.

При реализации мер по снижению энергозатрат расходы энергии на производство одного куб. м. сборного железобетона и бетона могут быть снижены более чем в 1,5-2раза.

Материал представлен сайтом http://stroystandart.info