|
Приложение 9
Обязательное
КОНТРОЛЬ КАЧЕСТВА БЕТОНА
1. Прочность бетона в проектном возрасте устанавливается через 28 сут после формования конструкций. Возможно установление в проекте других сроков определения этой прочности с учетом условий загружения, замораживания конструкций и т.п.
2. При контроле прочности монолитных конструкций по образцам бетонной смеси их следует обязательно отбирать на месте укладки смеси.
3. При необходимости контроля прочности бетона к моменту распалубки, раскружаливания, складирования сборных элементов, раннего загружения конструкций, откачки воды при подводном бетонировании и т.д., следует изготовлять и испытывать дополнительные серии контрольных образцов, выдержанных в условиях, аналогичных условиям твердения бетона в конструкции.
4. Условия твердения контрольных образцов должны соответствовать ГОСТ 18105-86* и ППР.
Места установки контрольных образцов при ускоренном твердении бетона сборных и монолитных конструкций определяются ППР исходя из конкретных условий твердения бетона.
5. Температурный режим твердения монолитного бетона необходимо контролировать: в летних условиях - измерением температуры наружного воздуха (массивных конструкций - не реже одного раза каждые 8 ч твердения); в зимних условиях - в соответствии с ППР.
6. Температуру уложенного бетона монолитных конструкций следует контролировать:
при бетонировании с обогревным или безобогревным выдерживанием бетона два раза в сутки до окончания выдерживания;
при паропрогреве - первые 8 ч через каждые 2 ч, в последующие 16 ч - через 4 ч, в остальное время - не реже одного раза каждые 8 ч, при остывании - через каждые 3 ч;
при экзотермическом разогреве бетона в первые сутки - через каждые 4 ч, затем - через каждые 8 ч.
7. Число контрольных скважин для измерения температуры бетона и их расположение должны быть указаны в ППР.
Все скважины должны быть нанесены на схемы сооружения и пронумерованы.
8. Температуру бетона в конструкциях с модулем поверхности более 8 следует измерять в местах наиболее неблагоприятного разогрева конструкции - в скважинах на глубине 4-6 см.
В конструкциях с модулем поверхности менее 8 должны быть предусмотрены как поверхностные, так и глубинные скважины, при этом обязательно устройство скважин в углах блоков и выступающих ребрах.
9. Температуру бетонов и растворов с противоморозными добавками следует измерять не реже двух раз в сутки в течение 15 сут от момента укладки.
10. Температуру воды, заполнителей, растворов добавок, а также приготовленной бетонной смеси, замеряемую в зимних условиях, следует регистрировать не реже, чем через каждые 4 ч, а также в начале смены.
Температуру бетонной смеси у места укладки следует систематически контролировать таким образом, чтобы исключить возможность подачи и укладки в конструкцию бетонной смеси температурой, не соответствующей заданной. Периодичность контроля этой температуры должна устанавливать лаборатория.
11. В случае, когда нормируемые значения отпускной или передаточной прочности бетона составляют 100 % класса (марки), установленного для данной конструкции, прочность в проектном возрасте не контролируют.
При контроле прочности бетона балочных конструкций, изготовляемых в термоформах без подогрева поддона, контрольные образцы и датчики температуры бетона следует устанавливать на уровне нижнего пояса балки.
12. Прочность центрифугированного бетона на сжатие необходимо определять испытанием центрифугированных образцов, изготовленных в специальных приставках, прикрепленных к форме, в которой изготовляется изделие, либо непосредственно в самой форме с последующей распиловкой на образцы.
Допускается определять прочность центрифугированного бетона на сжатие испытанием образцов-кубов из исходного состава бетона, уплотненного вибрированием, с последующим умножением полученных результатов на коэффициент центрифугирования (коэффициент центрифугирования - это отношение прочности бетонных центрифугированных образцов к прочности кубов, изготовленных из исходного бетона с уплотнением вибрированием).
13. Технические требования, которые необходимо выполнять при контроле качества бетона и изготовленных элементов, а также объем, методы или способы контроля приведены в следующей таблице:
|
Технические требования
|
Контроль
|
Метод или способ контроля
|
|
1. Величина удобоукладываемости (подвижность, жесткость) бетонной смеси - (100
±15) % от принятой при подборе состава бетона
|
По ГОСТ 7473-85*
|
Проверка по ГОСТ 10181.1-81
|
|
2. Объем вовлеченного воздуха в бетонную смесь, принятый при подборе состава бетона ±1 % по абсолютной величине
|
То же
|
Проверка по ГОСТ 10181.3-81
|
|
3. Прочность бетона в партии (отпускная, передаточная, в промежуточном или в проектном возрасте) - не менее требуемой, определяемой по ГОСТ 18105-86*
|
Партии бетона по ГОСТ 18105-86*
|
Проверка по образцам по ГОСТ 10180-90 и неразрушающими методами в соответствии с ГОСТ 18105-86*, за исключением прочности бетона в проектном возрасте
|
|
4. Объем партии бетона для сборных бетонных, железобетонных и монолитных конструкций принимать по п. 2.1 ГОСТ 18105-86*, но не более объема конструкций, отформованных в течение одних суток, если этот объем превышает 10 куб.м в одну смену или 40 куб.м - в одну неделю
|
То же
|
Регистрационный
|
|
5. Объем партии бетона для сборных предварительно напряженных конструкций следует принимать по п. 2.1 ГОСТ 18105-86*, но не более объема бетона конструкций, отформованных в течение одних суток
|
«
|
То же
|
|
6. Объем партии бетона для омоноличивания следует принимать по п.2.1 ГОСТ 18105-86*
|
«
|
«
|
|
7. Нормы отбора проб бетонной смеси для одной партии бетона необходимо принимать по ГОСТ 18105-86*, но не менее одной пробы:
|
|
|
|
для каждого блока пролетного строения, изготовляемого в отдельной опалубке, и для каждых 25 куб.м бетона сборных конструкций
|
«
|
«
|
|
для каждых 250 куб.м бетона и каждого конструктивного элемента монолитных бетонных конструкций
|
«
|
«
|
|
для каждых 50 куб.м бетона и каждого конструктивного элемента монолитных железобетонных конструкций
|
«
|
«
|
|
для каждых 50 куб.м подводного бетона и объема бетона, уложенного в одну оболочку или фундамент отдельной опоры
|
«
|
«
|
|
8. Нормы контроля конструкций при неразрушающем методе контроля прочности следует принимать по ГОСТ 18105-86*; для сборных конструкций - не менее одной конструкции от каждых 25 куб.м объема в партии и каждый блок пролетного строения, изготовленного в отдельной опалубке
|
Партии конструкций
|
«
|
|
9. Число серий образцов, изготовленных из одной пробы бетонной смеси, следует принимать по п. 2.3 ГОСТ 18105-86* при обязательном изготовлении серии образцов для определения прочности сборных конструкций в проектном возрасте
|
Пробы бетонной смеси
|
«
|
|
10. Число участков сборных и монолитных конструкций, контролируемых неразрушающими методами, следует принимать по п. 2.6 ГОСТ 18105-86*
|
Каждой конструкции
|
«
|
|
11. Прочность раствора принимать по проектной документации.
Водонепроницаемость бетона принимать по проектной документации.
|
По ГОСТ 5802-86
По ГОСТ 12730.5-84*
|
Проверка по ГОСТ 5802-86
Проверка по ГОСТ 12730.5-84*
|
|
12. Отклонения от проектных размеров изготовленных сборных железобетонных конструкций при отсутствии в проекте особых указаний, мм:
|
|
|
|
а) пролетных строений и их блоков:
|
|
|
|
по длине 30; - 10
|
Каждого элемента
|
Измерительный (измерение лентой)
|
|
по высоте в любом сечении 15; - 0
|
То же
|
То же
|
|
по наибольшей ширине 20; - 10
|
«
|
«
|
|
по остальным измерениям ± 5
|
«
|
«
|
|
искривление продольной оси 0,001 пролета, но не более 30
|
«
|
«
|
|
б) линейных элементов (за исключением свай):
|
|
|
|
по поперечным размерам 0,02 стороны сечения,
но не более 20; - 5
|
«
|
«
|
|
по длине 15; - 10
|
«
|
«
|
|
искривление 0,002 длины, но не более 20
|
«
|
«
|
|
в) плит:
|
|
|
|
при толщине 12 см и менее ± 5
|
«
|
«
|
|
при толщине св. 12 « 10; - 5
|
«
|
«
|
|
по длине и ширине ± 10
|
«
|
«
|
|
искривление поверхности 0,001 наибольшего размера
|
«
|
«
|
|
г) всех конструкций:
|
|
|
|
положение осей выпусков арматуры 5
|
«
|
«
|
|
диаметра закрытых каналов 5; - 2
|
«
|
«
|
|
расположения закрытых каналов ± 2
|
«
|
«
|
|
перекос опорных плит 0,002 длины (ширины) опорной плиты
|
«
|
«
|
ПРИЛОЖЕНИЕ 10
Рекомендуемое
СОСТАВЫ ЭПОКСИДНЫХ КЛЕЕВ
|
Составляющие клея,
|
Температура склеивания конструкции, °С
|
ГОСТ или ТУ
|
|
вес. ч. по массе
|
30-20
|
20-10
|
10-0
|
0 -
минус 5
|
минус 5 - минус 15
|
минус 15 - минус 25
|
|
|
1. Эпоксидная или алкилрезорциновая смола
|
100
|
100
|
100
|
100
|
100
|
100
|
ГОСТ 10587-84* ТУ 38-109-1-76
|
|
2. Пластификаторы:
|
|
|
|
|
|
|
|
|
фуриловый спирт
|
До 20
|
До 20
|
До 20
|
До 20
|
До 25
|
До 25
|
ГОСТ 8728-88
|
|
или дибутилфталат
|
До 20
|
До 20
|
До 20
|
До 20
|
-
|
-
|
|
|
3. Отвердители:
|
|
|
|
|
|
|
|
|
полиэтиленполиамин
|
6-17
|
8-11
|
15-20
|
20
|
25
|
25
|
|
|
или УП-0633М
|
14-16
|
18-25
|
30-50
|
50
|
-
|
-
|
ТУ 6-02-594-85
|
|
или сложные амины
|
12-16
|
16-20
|
25-30
|
35
|
-
|
-
|
ТУ 6-02-914-86
|
|
или диэтилентриламин
|
6-7
|
6-8
|
8-15
|
10-15
|
25
|
25
|
|
|
4. Наполнители:
|
|
|
|
|
|
|
|
|
цемент марки М400
|
150-250
|
100-250
|
До 150
|
До 100
|
До 100
|
До 100
|
ГОСТ 10178-85*
|
|
или молотый песок,
|
150-250
|
150-200
|
До 150
|
До 100
|
До 100
|
До 100
|
ГОСТ 9077-82*
|
|
или каолин
|
100-150
|
100-150
|
До 150
|
До 100
|
До 100
|
До 100
|
ТУ 14-8-160-75 или ТУ 21-25-183-88
|
|
5. Ускорители отверждения клея:
|
|
|
|
|
|
|
|
|
солянокислый анилин
|
-
|
-
|
-
|
-
|
3,5
|
3,5
|
ГОСТ 5822-78*
|
|
или хлорное железо
|
-
|
-
|
-
|
-
|
-
|
3,5
|
|
|
фосфогипс
|
|
|
|
|
8
|
8
|
ГОСТ 4147-82*
|
|
или гипс
|
|
|
|
|
|
До 40
|
ГОСТ 125-79**
|
|
Примечания: 1. Эпоксидные смолы марки ЭД-16 и ЭД-14 применяют только при положительных температурах.
2. Хлорное железо применяют только с наполнителем каолином и молотым песком.
3. Фосфогипс или гипс (вводят в состав при любом наполнителе) сокращает время полимеризации клея) когезионную жизнеспособность) в 1,5 раза
|
ПРИЛОЖЕНИЕ 11
Рекомендуемое
УСТАНОВКА ОПОРНЫХ ЧАСТЕЙ НА ВЫРАВНИВАЮЩИЙ СЛОЙ
1. До укладки выравнивающего слоя из цементно-песчаного раствора или полимербетона подферменные площадки должны быть очищены и промыты, а масляные пятна удалены.
2. Цементно-песчаный раствор и полимербетон для выравнивающего слоя должны удовлетворять требованиям, приведенным в табл.1.
Таблица 1
|
Технические требования
|
Контроль
|
Метод или способ контроля
|
|
1. Выравнивающий слой цементно-песчаного раствора:
|
|
|
|
из портландцемента марки не ниже М 400
|
Одной опоры
|
Проверка по ГОСТ 10178-85*
|
|
из песка кварцевого - по ГОСТ 8735-88*
|
То же
|
Проверка по ГОСТ 8735-88*
|
|
соотношение цемента и песка 1:2 вес. ч. по массе
|
«
|
Измерительный
|
|
водоцементное отношение 0,32-0,34
|
«
|
То же
|
|
толщина слоя не более 30 мм
|
На всех подферменниках
|
Измерительный (измерение линейкой)
|
|
2. Выравнивающий слой полимербетона:
|
|
|
|
|
Вес. ч. по массе при температуре окружающего воздуха, °С
|
|
|
|
|
минус 5-0
|
0-5
|
6-10
|
11-15
|
16-20
|
|
|
|
эпоксидная смола ЭД-20
|
100
|
100
|
100
|
100
|
100
|
Каждого состава
|
Проверка по ГОСТ 10587-84*
|
|
фуриловый спирт
|
20
|
20
|
20
|
20
|
20
|
То же
|
Проверка по СТУ 89-257-62
|
|
полиэтиленполиамин
|
25
|
20
|
15
|
11
|
8
|
«
|
Проверка по ТУ 6-02-594-70
|
|
портландцемент марки М400
|
400
|
390
|
380
|
370
|
360
|
«
|
Проверка по ГОСТ 10178-85*
|
|
песок кварцевый
|
610
|
585
|
565
|
550
|
540
|
«
|
Проверка по ГОСТ 8735-88*
|
|
толщина слоя не более 30 мм
|
На всех подферменниках
|
Измерительный (измерение линейкой)
|
3. Опалубку для выравнивающего слоя рекомендуется выполнять в виде сборно-разборной рамки или кольца.
Отметка верхних кромок опалубки должна соответствовать проектной отметке нижней поверхности опорной части или превышать ее на величину деформации несхватившегося выравнивающего слоя под нагрузкой, действующей на него сразу после загружения (табл. 2). Опалубку рекомендуется снимать после достижения раствором выравнивающего слоя проектной прочности.
|
