Часть 1    |    Часть 2    |    Часть 3    |    Часть 4    |    Часть 5    |    Часть 6    |    Часть 7    |    Часть 8    |    Часть 9    |    Часть 10    |    Часть 11

ГОСТ Р 53366-2009 Трубы стальные, применяемые в качестве обсадных или насосно-компрессорных труб для скважин в нефтяной и газовой промышленности. Общие технические условия Часть 3

11.1 Общие положения

11.1.1 Изделия, изготовленные в соответствии с настоящим стандартом, должны иметь маркировку, выполненную изготовителем в соответствии со следующими требованиями.

11.1.2 Требования по маркировке, приведенные в настоящем разделе, кроме требований в 11.6, распространяются на изготовителей и обработчиков. На нарезчиков резьбы распространяются требования 11.5, 11.6 и таблицы С.68. Обработчик должен удалить всю маркировку, которая не соответствует новому состоянию изделия после термообработки (например прежнее обозначение группы прочности и наименование или товарный знак первоначального изготовителя трубы).

11.1.3 Изделия должны иметь цветовую маркировку в соответствии с 11.4.1.

11.1.4 Изделия маркируют краской или краской и клеймением по выбору изготовителя со следующими исключениями:

- по согласованию между потребителем и изготовителем может требоваться маркировка клеймением, в этом случае должна быть применима комбинация клеймения и маркировки краской;

- по выбору изготовителя маркировка обычными клеймами может быть заменена периодической маркировкой по длине трубы или муфты горячей накаткой или горячим клеймением.

11.1.5 Требования к маркировке клеймением приведены в 11.2, к маркировке краской - в 11.3. Указания по маркировке и ее последовательность приведены в таблице С.76, содержащей только те данные, которые должны быть нанесены для идентификации изделия. Если выбрана маркировка клеймением, не требуется наносить те же данные краской. Примеры маркировки приведены на рисунке D.17. Маркировка не должна перекрываться и должна быть нанесена так, чтобы не повредить изделие.

11.1.6 Если необходимо повторно нанести первоначальную маркировку, обеспечение точности и прослеживаемости переноса маркировки является обязанностью предприятия, повторно наносящего маркировку. Перенесенная маркировка должна содержать слова «перенесена ...» с указанием наименования предприятия, ответственного за перенос маркировки.

11.1.7 Дата изготовления в маркировке должна быть указана следующим образом:

a) двузначным числом, состоящим из последней цифры года и номера следующего за ней календарного квартала, в котором была выполнена маркировка, или

b) трехзначным числом, состоящим из последней цифры года и следующим за ней двузначным номером месяца, в котором была выполнена маркировка.

11.1.8 По желанию изготовителя или по требованию потребителя допускается нанесение другой дополнительной маркировки, но она должна быть нанесена после маркировки, указанной в таблице С.76.

11.2 Требования к маркировке клеймением

11.2.1 Методы

Допускаются следующие методы маркировки клеймением:

метод 1 - маркировка горячей накаткой или горячим клеймением;

метод 2 - холодное клеймение стандартными клеймами;

метод 3 - холодное клеймение клеймами в виде точечной матрицы;

метод 4 - холодное клеймение клеймами со скругленным профилем;

метод 5 - виброклеймение.

После маркировки клеймением изделий классов 2 и 4 может потребоваться последующая термообработка, как указано в 11.2.5. Такая термообработка должна быть проведена в соответствии с 6.2. Последовательность маркировки клеймением должна соответствовать указанной в таблице С.76.

11.2.2 Высота знаков

Высота знаков при маркировке клеймением должна соответствовать указанной в таблице С.73.

11.2.3 Расположение

На обсадных, насосно-компрессорных трубах и трубах для потайных обсадных колонн наружным диаметром 42,16 мм и более маркировка должна быть нанесена на наружную поверхность каждой трубы в пределах приблизительно 0,3 м от муфты или от любого торца трубы при поставке труб без резьбы или с ненавинченными муфтами. Маркировка клеймением на трубах наружным диаметром менее 42,16 мм может быть заменена маркировкой, нанесенной на металлический ярлык, прикрепленный к каждой трубе или к пакету насосно-компрессорных труб.

11.2.4 Классы 1 и 3

Если это указано в заказе на поставку, на изделия должна быть нанесена маркировка клеймением одним или несколькими способами, предусмотренными в 11.2.1, по выбору изготовителя.

11.2.5 Классы 2 и 4

Если это указано в заказе на поставку, на изделия должна быть нанесена маркировка клеймением одним или несколькими способами, предусмотренными в 11.2.1, по выбору изготовителя. Кроме того, применяют следующие правила:

a) трубы класса 2 (кроме групп прочности С90 и Т95) после применения метода 2, предусмотренного в 11.2.1, должны быть подвергнуты термообработке;

b) изделия класса 2 (только группы прочности С90 и Т95) и класса 4 должны быть подвергнуты термообработке после применения методов 2 и 4, предусмотренных в 11.2.1, со следующими исключениями:

- клеймения треугольного знака;

- если маркировка клеймением будет удалена обрезкой, шлифованием, механической обработкой, нарезанием резьбы на глубину, не менее чем вдвое превышающую глубину клеймения;

- по согласованию между изготовителем и потребителем маркировка клеймением может быть оставлена на изделии.

11.2.6 Маркировка треугольного знака

На обсадных трубах всех размеров и групп прочности для соединения ВС и на обсадных трубах для соединений SC и LC наружным диаметром 406,40 мм и более групп прочности Н40, J55, K55 и М65 на наружной поверхности обоих концов каждой трубы клеймением должен быть нанесен треугольный знак. По согласованию между изготовителем и потребителем треугольный знак может быть заменен поперечной белой полосой шириной 10 мм и длиной 76 мм, нанесенной краской. На обсадных трубах для соединения ВС для того, чтобы облегчить поиск треугольного знака или поперечной белой полосы, рядом с ними на свободном от муфты конце трубы должна быть нанесена краской продольная белая полоса шириной 25 мм и длиной 610 мм, а на конце трубы с муфтой - продольная белая полоса шириной 25 мм и длиной 100 мм.

На изделиях классов 1 и 3 треугольный знак должен быть нанесен клеймением только методами 2 или 4.

На изделиях класса 2 (только группы прочности С90 и Т95) и класса 4 треугольный знак должен быть нанесен клеймением только методами 2, 3, 4.

На изделиях класса 2 (кроме групп прочности С90 и Т95) треугольный знак должен быть нанесен клеймением только методами 3 или 4.

11.3 Требования к маркировке краской

Маркировка краской должна быть нанесена на наружную поверхность каждой трубы и начинаться на расстоянии не менее 0,6 м от муфты или от любого торца трубы при поставке труб с ненавинченными муфтами, труб без резьбы или трубных заготовок для муфт. Маркировка краской на заготовках для соединительных деталей и укороченных трубах длиной менее 1,8 м может быть заменена маркировкой на ярлыке, закрепленном на наружной поверхности в пределах 0,3 м от торца изделия. Такая маркировка должна быть отделена дефисом или размещена соответствующим образом.

Последовательность маркировки краской должна соответствовать указанной в таблице С.76, кроме маркировки резьбы, которая может быть нанесена на участке, удобном для изготовителя.

11.4 Цветовая идентификация

11.4.1 Цветовая маркировка

Каждое изделие должно иметь цветовую маркировку в соответствии с 11.4.2-11.4.6, если в заказе на поставку не указано иное.

11.4.2 Изделия длиной 1,8 м и более

Должен быть применим один или несколько следующих способов:

a) трубы с резьбой и укороченные трубы - должна быть краской нанесена полоса по окружности изделия на расстоянии не более 0,6 м от муфты или любого из торцов изделия;

b) изделия без резьбы - должна быть краской нанесена полоса по окружности изделия на расстоянии не более 0,6 м от любого из торцов изделия;

c) навинченные муфты - должна быть окрашена вся наружная поверхность муфты, включая соответствующие цветовые полосы;

d) трубы, поставляемые со специальными муфтами, и трубы с муфтами разных групп прочности (кроме муфт групп прочности Н40, J55, K55 и K72, применяемых в соответствии с 9.2.1) - труба и муфта должны быть окрашены, как указано в перечислениях а), b) и с).

11.4.3 Ненавинченные муфты

Должна быть окрашена вся поверхность муфты и нанесены соответствующие цветовые полосы.

11.4.4 Специальные муфты

Муфта должна быть окрашена в цвет, установленный для группы прочности стали, из которой изготовлена муфта, а также по середине муфты должна быть краской нанесена черная кольцевая полоса.

11.4.5 Укороченные трубы и заготовки для соединительных деталей короче 1,8 м

Должна быть окрашена вся поверхность изделия, кроме поверхности резьбы, и нанесены соответствующие цветовые полосы.

11.4.6 Цветовая маркировка групп прочности

Цвет и количество полос для каждой группы прочности должны соответствовать указанным в таблице С.74.

11.5 Маркировка типа резьбового соединения и отделки концов

11.5.1 Маркировка типа резьбового соединения

Изготовителем и нарезчиком резьбы должна быть краской нанесена маркировка типа резьбового соединения. Маркировка типа резьбового соединения должна соответствовать указанной в таблице С.75.

11.5.2 Маркировка труб без резьбы и труб со специальной отделкой концов

Требуется различная маркировка:

a) для труб без резьбы, поставляемых с высаженными или невысаженными концами;

b) для труб со специальной отделкой концов, не предусмотренной настоящим стандартом, но тело которых изготовлено в соответствии с требованиями настоящего стандарта;

c) для муфт и заготовок для соединительных деталей со специальной отделкой концов, не предусмотренной настоящим стандартом, но соответствующих всем остальным требованиям настоящего стандарта к этим изделиям, кроме требований к размерам.

Маркировка должна соответствовать указанной в таблице С.76.

11.6 Требования к маркировке, наносимой нарезчиком резьбы

Если нарезание резьбы проводят на предприятии, не являющемся изготовителем труб, то на трубе рядом с резьбой должны быть нанесены клеймением или краской, в соответствии с 11.1-11.3, наименование или торговый знак нарезчика резьбы, обозначение стандарта, наружный диаметр трубы и тип резьбового соединения, как указано в 11.5 и таблице С.75.

Нарезчик резьбы должен указать на теле трубы фактическое давление гидростатического испытания, если труба не была ранее испытана давлением, требуемым для труб с резьбой, указанным в таблицах С.50-С.69, и нанести маркировку в соответствии с таблицей С.76.

Пример - Труба наружным диаметром 177,80 мм и толщиной стенки 10,36 мм, группы прочности С95, с механически навинченной муфтой, для резьбового соединения LC может иметь следующие варианты маркировки:

Вариант маркировки 1 - Если изготовитель изготовил трубу без резьбы (UF), испытал ее при давлении 34,5 МПа, на основании документированных проектных возможностей оборудования по испытанию труб диаметром 177,80 мм (10.12.3), и указал в маркировке «Р34,5», то нарезчик резьбы должен испытать трубу с резьбой и механически навинченной муфтой при давлении 60,5 МПа (таблица С.56) и нанести на трубу маркировку в соответствии с рисунком D.17.

Вариант маркировки 2 - Если изготовитель изготовил трубу без резьбы (UF), испытал ее при давлении 61,0 МПа, расчетном испытательном давлении для труб без резьбы диаметром 177,80 мм (10.12.3), и указал в маркировке «Р61,0», то от нарезчика резьбы не требуется ни испытание трубы с резьбой и механически навинченной муфтой, ни маркировка испытательного давления 60,5 МПа (таблица С.56) на такой трубе.

Не допускается удаление или изменение маркировки, нанесенной на тело трубы изготовителем труб.

Маркировка букв «ГОСТ Р» после маркировки типа резьбового соединения для идентификации или подтверждения того, что резьбовое соединение соответствует требованиям стандартов на резьбовые соединения, не допускается.

12 Покрытие и защита

12.1 Покрытие

12.1.1 Покрытие для защиты при транспортировании

Если в заказе на поставку не указано иное, то на трубы и муфты должно быть нанесено наружное покрытие для защиты от коррозии на период транспортирования. Покрытие должно быть по возможности гладким, плотным и с минимумом наплывов. Оно должно быть рассчитано на защиту изделия в течение не менее трех месяцев. Если в заказе на поставку не указано иное, то трубные заготовки для муфт должны быть поставлены без наружного покрытия, за исключением защитного покрытия, которое может быть нанесено поверх маркировки, выполненной краской.

Если требуются трубы без покрытия или со специальным покрытием, это должно быть указано в заказе на поставку. В отношении специальных покрытий в заказе должно быть указано, необходимо ли наносить покрытие на всю длину или поверхность на определенном расстоянии от торца трубы необходимо оставить без покрытия. Если не указано иное, то на такие концы без специального покрытия обычно наносят масляное покрытие для защиты при транспортировании.

Примечание - Трубы из стали с 13 % хрома при хранении во влажной среде склонны к местной точечной коррозии. Рекомендуется принимать специальные меры предосторожности во время нанесения покрытия, транспортирования и хранения.

12.1.2 Покрытия для длительного хранения

По согласованию между заказчиком и изготовителем на внутренние и наружные поверхности изделий может быть нанесено покрытие для защиты от коррозии при длительном хранении, особенно при хранении в морской атмосфере.

При этом должны соблюдаться следующие положения:

a) защита от коррозии при хранении в морской атмосфере должна быть эффективной в течение длительного срока, согласованного между потребителем и изготовителем, при этом допускается незначительное изменение цвета поверхности изделий.

b) перед запуском трубных изделий в эксплуатацию не требуется удаление защитного покрытия;

c) существенным является правильное нанесение покрытия с оценкой следующих параметров:

- сухости поверхности изделий;

- чистоты поверхности изделий;

- температуры нанесения;

- толщины защитной пленки.

12.2 Резьбовые предохранители

12.2.1 Общие положения

Нарезчик резьбы должен установить наружные и внутренние резьбовые предохранители такой конструкции, прочности и из такого материала, чтобы обеспечить защиту резьбы и концов трубы от повреждения при обычных погрузочно-разгрузочных операциях и транспортировании. Наружные резьбовые предохранители должны закрывать полную длину резьбы трубы, а внутренние - длину, эквивалентную общей длине резьбы трубы. Конструкция и материал резьбовых предохранителей должны исключать попадание пыли и влаги на резьбу во время транспортирования и в течение обычного периода хранения. Обычный период хранения составляет приблизительно один год. Форма резьбы предохранителей должна исключать повреждение резьбы изделия. Для укороченных труб резьбовые предохранители не требуются, если трубы упакованы способом, обеспечивающим защиту резьбы.

Дополнительные требования к продукции PSL-2 и PSL-3 приведены в приложении Е.

12.2.2 Материал

Материал предохранителей не должен содержать компоненты, которые могут привести к коррозии или прилипанию предохранителей к резьбе, и должен быть пригоден для рабочих температур от минус 46°С до плюс 66°С.

12.2.3 Группы прочности L80 тип 9Сr и L80 тип 13Сr

Для изделий групп прочности L80 тип 9Сr и L80 тип 13Сr не допускается применение резьбовых предохранителей из стали без покрытия.

12.2.4 Открытые резьбовые предохранители

По согласованию между изготовителем и потребителем допускается применение предохранителей с открытыми торцами. Вся резьба и уплотнительные поверхности соединения при этом должны быть покрыты консервационной смазкой.

Примечание - Абзац введен с целью уточнения требований, которые могут быть согласованы между потребителем и изготовителем

13 Документация

13.1 Электронные носители

Протоколы испытания материалов, документы о качестве и тому подобные документы, применяемые в электронной форме в системе обмена электронными данными или распечатанные из нее, должны считаться имеющими такую же силу, как документы, напечатанные на предприятии, выдавшем их. Содержание таких документов должно соответствовать требованиям настоящего стандарта и действующим соглашениям между потребителем и изготовителем относительно электронного обмена данными.

13.2 Документ о качестве. Классы 1, 2 и 3

Записи по контрольным испытаниям плавки должны быть доступны потребителю.

По запросу потребителя изготовитель должен предоставить ему документ о качестве, подтверждающий, что изделия были изготовлены, отобраны для испытаний, испытаны и проверены в соответствии с требованиями настоящего стандарта и признаны соответствующими этим требованиям.

Дополнительные требования к продукции PSL-2 и PSL-3 приведены в приложении Е.

Если требуется предоставить документ о качестве, в заказе на поставку должны быть указаны дополнительные требования А.8 SR15.

13.3 Документ о качестве. Класс 4

Изготовитель должен предоставить документ о качестве на все отгружаемые изделия групп прочности Q125 и Q135. Требования А.8 SR15 являются обязательными без дополнительного указания в заказе.

13.4 Сохранение записей

Настоящий стандарт требует сохранения записей по контролю, испытаниям и процессам, указанным в таблице С.77. Эти записи должны быть сохранены изготовителем и доступны потребителю по его запросу в течение трех лет с даты продажи изделий изготовителем.

14 Требования к оборудованию для различных категорий изготовителей

14.1 Трубное предприятие

Трубное предприятие должно иметь один или несколько трубных станов, способных изготовлять продукцию в соответствии с требованиями раздела 6 настоящего стандарта. Трубное предприятие должно иметь соответствующее оборудование и нести ответственность за взвешивание и маркировку изделий.

Трубное предприятие также должно иметь оборудование для проведения всех требуемых испытаний и контроля. Однако, по усмотрению трубного предприятия, любые испытания и контроль могут быть выполнены субподрядчиком и проведены вне трубного предприятия. В случае проведения испытаний и контроля субподрядчиком, он должен выполнять их в соответствии с документированной процедурой под управлением и контролем трубного предприятия.

14.2 Обработчик труб

Обработчик труб должен иметь оборудование для термообработки, способное обеспечить термообработку труб или трубных заготовок для муфт по всей длине. Обработчик должен иметь соответствующее оборудование и нести ответственность за взвешивание и маркировку труб или трубных заготовок для муфт.

Обработчик должен также иметь оборудование для проведения всех требуемых испытаний и контроля. Однако, по усмотрению обработчика, любые испытания и контроль могут быть выполнены субподрядчиком и проведены вне предприятия. В случае проведения испытаний и контроля субподрядчиком, он должен выполнять их в соответствии с документированной процедурой под управлением и контролем обработчика.

14.3 Нарезчик резьбы

Нарезчик резьбы должен иметь, по крайней мере, один резьбонарезной станок, способный нарезать резьбу с размерами и предельными отклонениями, соответствующими требованиям стандартов на резьбовые соединения. Нарезчик резьбы также должен иметь соответствующее оборудование и нести ответственность за нанесение маркировки. Нарезчик должен также иметь в своем распоряжении контрольные калибры-пробки и калибры-кольца, а также рабочие калибры для каждого размера и типа резьбы.

Нарезчик также должен иметь оборудование или иметь доступ к оборудованию для:

a) навинчивания муфт с заданным натягом;

b) гидростатического испытания труб с механически навинченными муфтами при давлении, требуемом для труб с резьбой и механически навинченными муфтами;

c) контроля оправкой концов изделий после нарезания резьбы и свинчивания с муфтами в соответствии с установленными требованиями;

d) измерения длины.

В случае если какую-либо операцию из предусмотренных перечислениями а), b), с) или d) выполняет субподрядчик, он должен выполнять ее в соответствии с документированной процедурой под управлением и контролем нарезчика резьбы.

Нарезчик резьбы (или субподрядчик) не должен дополнять или изменять маркировку на теле труб или подтверждать соответствие тела труб каким-либо требованиям настоящего стандарта. Если какую-либо операцию вместо нарезчика резьбы выполняет субподрядчик, ответственность за соответствие этой операции требованиям настоящего стандарта несет нарезчик.

14.4 Изготовитель муфт, укороченных труб и соединительных деталей

Изготовитель муфт, укороченных труб и соединительных деталей должен иметь оборудование, способное обеспечить механическую обработку изделий и нарезание на них резьбы с размерами и отклонениями, соответствующими установленным требованиям. Изготовитель должен также иметь в своем распоряжении контрольные калибры-пробки и калибры-кольца, а также рабочие калибры для каждого размера и типа резьбы, нарезаемой на изделиях, имеющих маркировку в соответствии с разделом 11.

Изготовитель муфт, укороченных труб и соединительных деталей должен иметь в своем распоряжении оборудование для проведения всех других операций технологического процесса (например термообработки). В том случае, если эти операции выполняет субподрядчик, он должен выполнять их в соответствии с документированными процедурами под управлением и контролем изготовителя муфт, укороченных труб и соединительных деталей.

Изготовитель укороченных труб должен также иметь оборудование или иметь доступ к оборудованию, позволяющему проводить в соответствии с требованиями настоящего стандарта:

a) гидростатические испытания;

b) контроль оправкой.

В случае если какую-либо операцию из предусмотренных перечислениями а) или b) выполняет субподрядчик, эта операция должна быть выполнена в соответствии с документированной процедурой под управлением и контролем изготовителя.

Изготовитель муфт должен иметь возможность проведения контроля муфт магнитопорошковым методом или другим адекватным методом неразрушающего контроля.

Изготовитель (или субподрядчик) не должен дополнять или изменять маркировку на теле труб или подтверждать соответствие тела труб каким-либо требованиям настоящего стандарта. Если субподрядчик выполняет для изготовителя какую-либо операцию, ответственность за соответствие этой операции требованиям настоящего стандарта несет изготовитель.

Приложение А
(обязательное)

Дополнительные требования

А.1 Общие положения

В настоящем приложении приведены дополнительные требования, которые могут быть указаны потребителем или согласованы между потребителем и изготовителем. Эти требования применимы только тогда, когда они указаны в заказе на поставку.

А.2 SR1 Дополнительный неразрушающий контроль труб. Группы прочности Н40, J55, K55, K72 и N80 тип 1

Обсадные и насосно-компрессорные трубы должны быть проверены на наличие несовершенств глубиной, превышающей 12,5 % заданной толщины стенки, или уменьшающих толщину стенки до значения менее 87,5 % заданной толщины стенки, включая проверку труб по всей длине в соответствии с 10.13.4.

Такие несовершенства должны считаться дефектами, а трубы должны быть подвергнуты действиям в соответствии с 10.15.16. Контроль, включая контроль высаженных концов труб, должен быть проведен в соответствии с требованиями, установленными в 10.15 для групп прочности N80 тип Q, M65, L80 и С95.

А.3 SR2 Дополнительный неразрушающий контроль труб. Группы прочности Н40, J55, K55, K72, N80, L80, С95 и Р110 с дополнительным требованием по А.9 SR16

Обсадные и насосно-компрессорные трубы должны быть проверены на наличие несовершенств глубиной, превышающей 5,0 % заданной толщины стенки, или уменьшающих толщину стенки до значения менее 87,5 % заданной толщины стенки.

Такие несовершенства должны считаться дефектами, а трубы должны быть подвергнуты действиям в соответствии с 10.15.16. Контроль труб группы прочности Р110, включая контроль высаженных концов труб, должен быть проведен в соответствии с требованиями, установленными в 10.15.7 и 10.15.8.

А.4 SR9 Механическая обработка поверхности муфтовых заготовок. Группы прочности Q125 и Q135

А.4.1 SR9.1 Размеры муфтовых заготовок

Потребителем может быть заказана механическая обработка всей поверхности муфтовых заготовок.

Размеры муфтовых заготовок должны быть достаточными для получения полностью механически обработанного цилиндра с необходимой толщиной стенки, длиной, наружным и внутренним диаметрами или размерами, указанными в заказе на поставку.

А.4.2 SR9.2 Предельные отклонения размеров

Для полностью механически обработанных муфтовых заготовок предельные отклонения наружного диаметра не должны превышать плюс 2,38 мм, предельные отклонения внутреннего диаметра минус 2,38 мм, если между изготовителем и потребителем не согласовано иное.

Предельные отклонения наружного диаметра муфтовых заготовок, заказанных с наружной поверхностью в состоянии после прокатки, не должны превышать ± 1 %, но не более  мм.

А.4.3 SR9.3 Несовершенства

Муфтовые заготовки, которые не будут полностью механически обработаны ни изготовителем, ни потребителем, должны быть проверены на соответствие тем же требованиям, что и готовые муфты. На поверхности муфтовых заготовок в состоянии после прокатки, предназначенных под полную механическую обработку у изготовителя или у потребителя, допускаются несовершенства, однако механически обработанная поверхность должна соответствовать критериям контроля, установленным в 9.14, и заданным размерам.

А.4.4 SR9.4 Маркировка

Все муфтовые заготовки, соответствующие требованиям А.4 SR9, должны иметь маркировку в соответствии с указанной в таблице С.76.

А.5 SR11 Электросварные обсадные, насосно-компрессорные и укороченные трубы групп прочности Р110 и Q135, электросварные обсадные и укороченные трубы группы прочности Q125

А.5.1 SR11.1 Общие положения

Обсадные трубы групп прочности Р110, Q125, Q135 и насосно-компрессорные трубы групп прочности Р110 и Q135 могут быть изготовлены электросварными только при наличии подробных процедур контроля качества, согласованных между изготовителем и потребителем до начала производства труб. Механические испытания на растяжение, на ударный изгиб и контроль твердости должны быть проведены с той же периодичностью, которая установлена для бесшовных обсадных и насосно-компрессорных труб.

А.5.2 SR11.2 Периодичность испытания на сплющивание

А.5.2.1 SR11.2.1 Группа прочности Р110

Периодичность испытания должна соответствовать указанной в 10.5.2.

A.5.2.2 SR11.2.2 Группы прочности Q125 и Q135

Испытание на сплющивание должно быть проведено на образцах, отобранных от обоих концов каждой трубы. На образце от одного из концов испытание проводят при расположении сварного шва в положении «6 ч», на образце от другого конца - в положении «3 ч». Весь контроль и удаление несовершенств (подрезка) должны быть проведены до отбора образцов для испытания на сплющивание.

А.5.3 SR11.3 Процедура испытания на сплющивание

А.5.3.1 SR11.3.1 Группа прочности Р110

Образцы должны быть подвергнуты сплющиванию, как указано в 10.5.3, 10.5.5 и 10.5.7.

А.5.3.2 SR11.3.2 Группы прочности Q125 и Q135

Образцы должны представлять собой кольца или отрезки концов труб длиной не менее 63,5 мм, отрезанные от обоих концов каждой трубы. Должны быть приняты меры для идентификации образцов по отношению к трубам, от которых они отрезаны. Испытание на сплющивание должно быть проведено с расположением линии сварного шва в положении «6 ч» или «3 ч». Сплющивание без образования трещин на любом из участков образца должно происходить до расстояния, указанного в таблице С.24, или до расстояния, равного 0,85 D, в зависимости от того, какое из них меньше.

Пока расстояние между плитами не станет менее указанного в таблице С.24 или 0,85 D, не допускается образование трещин или разрывов на любом из участков образца. Не допускаются также признаки плохой структуры, несплавления шва или расслоения в течение всего процесса испытания.

А.5.4 SR11.4 Другие свойства материала

Электросварные трубы должны соответствовать тем же требованиям к свойствам при растяжении, ударному изгибу и твердости, что и бесшовные трубы. Образец для испытания на ударный изгиб должен быть выполнен с надрезом по линии шва. К электросварным трубам также должны быть применимы требования раздела 10 для бесшовных труб.

А.5.5 SR11.5 Контроль и отбраковка

А.5.5.1 SR11.5.1 Контроль вне зоны сварного шва

Контроль тела трубы должен быть проведен теми же методами, что и контроль бесшовных изделий, указанными в разделе 10.

А.5.5.2 SR11.5.2 Неразрушающий контроль сварного шва

Сварной шов труб (кроме высаженных концов), поставляемых по настоящему стандарту, должен быть подвергнут 100 %-ному неразрушающему контролю по всей длине ультразвуковым методом. Контроль должен быть проведен после термообработки и последующей ротационной правки. Высаженные концы труб должны быть проконтролированы так, как указано в 10.15.13.

А.5.5.3 SR11.5.3 Оборудование

Для ультразвукового контроля должно быть применимо любое оборудование, способное обеспечить полный и непрерывный контроль сварного шва. Оборудование должно быть откалибровано с использованием стандартных образцов, как описано в А.5.5.4 SR11.5.4, не реже одного раза в каждую рабочую смену и должно подтвердить свою эффективность и эффективность применяемых процедур. Оборудование должно быть настроено на получение четких показаний при сканировании стандартного образца искательной головкой методом, имитирующим контроль изделия, и должно обеспечивать контроль зоны шириной не менее 1,6 мм по обе стороны от линии шва по всей толщине стенки.

А.5.5.4 SR11.5.4 Стандартные образцы

Для демонстрации эффективности аппаратуры и процедур контроля должен быть применим стандартный образец такого же заданного диаметра и такой же толщины стенки, что и контролируемое изделие. Стандартный образец может иметь любую приемлемую длину по выбору изготовителя. Сканирование стандартного образца искательной головкой должно имитировать контроль изделия. Стандартный образец для ультразвукового контроля должен иметь два надреза: один - на наружной, другой - на внутренней поверхности, как показано на рисунке D.18. В стандартном образце должно быть просверлено радиальное сквозное отверстие диаметром 1,6 мм. Испытательная аппаратура должна быть настроена на получение четко различимого сигнала при сканировании стандартного образца искательной головкой.

А.5.5.5 SR11.5.5 Критерии отбраковки

Любое несовершенство, вызывающее сигнал, равный или превышающий сигнал от стандартного образца, должно считаться дефектом, если изготовителем не может быть доказано, что размер несовершенства не превышает установленного в А.5.5.6 SR11.5.6.

А.5.5.6 SR11.5.6 Действия в отношении труб, имеющих дефекты

Несовершенства, обнаруженные при электромагнитном контроле, глубиной, превышающей 5,0 % , но не превышающей 12,5 % заданной толщины стенки, должны быть удалены шлифованием или механической обработкой или труба должна быть забракована. Все несовершенства, признанные дефектами при ультразвуковом и электромагнитном контроле, глубиной, не превышающей 12,5 % заданной толщины стенки, должны быть удалены шлифованием или механической обработкой или труба должна быть забракована.

По трубам с дефектами, удаление которых требует шлифования или механической обработки на глубину более 12,5 % заданной толщины стенки, должны быть приняты действия в соответствии с 10.15.16. При шлифовании или механической обработке радиус шлифовки или механической обработки должен обеспечить плавный переход от зачищенного участка к поверхности трубы, такие участки должны быть подвергнуты повторному неразрушающему контролю для проверки полноты удаления дефектов одним из методов неразрушающего контроля, указанных в А.5.5.1 SR11.5.1 и А.5.5.2 SR11.5.2.

А.6 SR12 Статистические испытания на ударный изгиб. Обсадные трубы

А.6.1 SR12.1 Общие положения

Данное дополнительное требование устанавливает статистический подход к испытаниям. Оно применимо только к тем изделиям, которые принимают или бракуют партиями. Периодичность испытаний основана на стандартном статистическом методе для свойств с нормальным распределением, если не установлено среднеквадратичное отклонение для конкретного изготовителя, размеров, химического состава и т.п. Статистические процедуры приемки и отбраковки требуются только в отношении ударной вязкости, однако для труб, от которых отбирают образцы для испытания на ударный изгиб, должны быть определены свойства при растяжении и твердость. Требования к свойствам при растяжении, ударной вязкости и твердости установлены в разделе 7. Основная часть процедуры испытания изложена в примечании 1 к А.6.5 SR12.5.

А.6.2 SR12.2 Периодичность испытаний

Каждая обсадная труба должна иметь индивидуальный номер. Этот номер должен быть применим для всей последующей идентификации труб. Пробы для испытаний на растяжение, ударный изгиб и для контроля твердости обсадных труб должны быть отобраны с одинаковой периодичностью из участков, показанных на рисунке D.11. Размер выборки для каждой партии обсадных труб должен быть выбран изготовителем по таблице С.78 SR12.1.

Коэффициент F, приведенный для выбранного размера выборки, должен быть применим в А.6.4 SR12.4 для определения возможности приемки (или отбраковки) партии на основе требований к продольным и поперечным образцам для испытания на ударный изгиб. Размер выборки не зависит от размера партии. Трубы для испытаний должны быть отобраны произвольно, но процедура отбора должна обеспечивать наличие в выборке проб от начала и конца цикла термообработки и от обоих концов труб (приблизительно по 50 % от обоих концов).

По согласованию между потребителем и изготовителем вместо значений, приведенных в таблице С.78 SR12.1, может быть применим коэффициент F, равный 3,090, при условии, что среднеквадратичное отклонение новой партии продукции совпадает с прошлым опытом.

А.6.3 SR12.3 Повторные испытания

Если результат испытания на растяжение не соответствует установленным требованиям, изготовитель должен провести дополнительные испытания на образцах от обоих концов трубы. Если результаты испытания на ударный изгиб не соответствуют установленным требованиям, изготовитель должен следовать положениям по повторным испытаниям 10.7.7-10.7.9 (что применимо). Если твердость образца не удовлетворяет установленным требованиям, изготовитель должен следовать положениям по повторному контролю 10.6.13-10.6.19 (что применимо).

Если забракована какая-либо труба из партии из-за несоответствия требованиям к свойствам при растяжении, ударной вязкости или твердости, то трубы, подвергнутые отпуску непосредственно до и после забракованной трубы, должны быть подвергнуты испытанию на образцах от того же конца трубы, что и забракованная труба. Если одна или обе дополнительно испытанные трубы не соответствуют установленным требованиям, то изготовитель может испытать индивидуально все оставшиеся трубы в партии, причем требуется определение соответствия только тем требованиям, по которым образцы не выдержали предыдущие испытания (то есть партия, соответствующая критериям по твердости и ударной вязкости, но забракованная из-за низкого значения удлинения, должна быть подвергнута повторному испытанию для проверки свойств при растяжении). Образцы для повторных испытаний должны быть отобраны таким же способом, как и первоначально испытанные образцы. Изделия, не соответствующие требованиям раздела 7, должны быть забракованы.

А.6.4 SR12.4 Допустимая энергия удара для партии обсадных труб

После проведения испытания на ударный изгиб должны быть рассчитаны среднее значение и среднеквадратичное отклонение для средней энергии удара, определенной на поперечных образцах. Расчет проводят с учетом данных по всем изделиям, забракованным из-за низкой энергии удара. Минимальная энергия удара K_{v min} для партии должна быть рассчитана (на основе данных по выборке) по следующей формуле

где

K_{v min} - минимальная энергия удара для партии, Дж;

 - среднее значение энергии удара для партии, Дж;

f - коэффициент, выбираемый по таблице С.78 SR12.1;

σ_lot - среднеквадратичное отклонение для партии.

А.6.5 SR12.5 Приемка/отбраковка партии

Партия должна быть принята, если минимальная энергия удара K_{v min} партии не менее значения K_v, определенного по 7.4, 7.5 или 7.6 (что применимо). Если минимальная энергия удара K_{v min} партии менее K_v, то для испытания могут быть произвольно выбраны дополнительные образцы. , σ_lot и K_{v min} должны быть определены, как указано выше, на основе всех данных и нового значения F. Новое значение K_{v min} должно превышать K_v, определенное по 7.4, 7.5 или 7.6, в противном случае партия должна быть забракована. Дополнительные образцы могут быть произвольно отобраны от дополнительных труб столько раз, сколько это необходимо. Если обсадные трубы забракованы как партия, то может быть испытана каждая труба для демонстрации ее соответствия требованиям к минимальной энергии удара 7.4, 7.5 или 7.6 (что применимо).

Примечания - Периодичность испытаний указана в А.6.2 SR12.2. Поскольку колонна обсадных труб состоит более чем из одной трубы, анализ должен учитывать вероятность того, что колонна содержит, как минимум, одну трубу с ударной вязкостью, не соответствующей требуемому минимальному значению.

В таблице С.79 SR12.2 приведена вероятность того, что колонна из 100 труб содержит, как минимум, одну несоответствующую трубу. Если вероятность наличия несоответствующей трубы составляет 1 к 1000, то риск того, что в колонне будет, как минимум, одна несоответствующая труба, будет равен 10 %. Если вероятность наличия несоответствующей трубы составляет 1 к 10000, то риск того, что в колонне будет, как минимум, одна несоответствующая труба, будет равен 1 %. Статистическая модель, принятая для определения периодичности контроля, должна обеспечивать надежность труб на уровне 99,9 %. Принимают уровень доверия, равный 95 %, и метод толерантных интервалов, поскольку среднеквадратичное отклонение не является точно установленной величиной и нет оснований ожидать, что оно одинаково для всех изготовителей, размеров изделий, режимов термообработки, химических составов и т.д.

Применяемый метод толерантных интервалов предполагает, что среднеквадратичное отклонение не является точно установленной величиной. Значение коэффициента f велико, поскольку учитывает разброс среднеквадратичного отклонения. Например, если требование к энергии удара составляет 27 Дж, от партии отобрано пять труб и среднеквадратичное отклонение составляет 4,1, то коэффициент f равен 7,501. Для того чтобы партия была принята, средняя энергия удара, определяемая на поперечных образцах, должна превышать 27 + (7,501·4,1) или 58 Дж. Если от партии отобрано 10 труб и среднеквадратичное отклонение составляет по-прежнему 4,1, то средняя энергия удара должна превышать 27 + (5,203·4,1) или 48 Дж.

Если хорошо известно среднеквадратичное отклонение для трубного предприятия, то коэффициент f принимают равным коэффициенту для бесконечно большой выборки 3,090. Принимая среднеквадратичное отклонение для бесконечно большой выборки труб данного размера равным 4,1, получают, что средняя энергия удара должна превышать 27 + (3,090·4,1) или 40 Дж.

А.7 SR13 Муфты с уплотнительными кольцами

А.7.1 SR13.1 Проточка под уплотнительное кольцо

Муфты с уплотнительными кольцами должны иметь проточки размерами и предельными отклонениями, показанными на рисунках D.19 SR13.1-D.23 SR13.5. Проточки могут быть выполнены до или после нарезания резьбы по выбору изготовителя. На резьбе муфт не допускаются заусенцы, рванины и черновины, открытые, скрытые и/или находящиеся во впадинах резьбы. В проточках муфт не допускаются рванины и отслоения металла, образующиеся при перерезе резьбы. Контроль муфт должен быть проведен после окончательной обработки проточек. Контроль должен быть проведен влажным флуоресцентным магнитопорошковым методом в круговом магнитном поле или иным методом неразрушающего контроля, имеющим подтвержденную равную чувствительность. Контроль должен охватывать наружную и внутреннюю поверхности. Применение сухого магнитопорошкового метода не допускается.

Примечание - Размеры проточек под уплотнительные кольца не совпадают с ранее применявшимися и могут быть не взаимозаменяемыми с ними.

А.7.2 SR13.2 Неметаллические кольца

Размеры и отклонения размеров неметаллических уплотнительных колец для муфт должны соответствовать указанным на рисунках D.19 SR13.1-D.23 SR13.5. Кольца должны быть изготовлены из первичного политетрафторэтилена (ПТФЭ) с 25 %-ным содержанием стекловолокна. Исходный ПТФЭ не должен содержать наполнители.

Дополнительные требования к продукции PSL-2 и PSL-3 приведены в приложении Е.

Примечание - Размеры уплотнительных колец не совпадают с ранее применявшимися и могут быть не взаимозаменяемыми с ними.

А.7.3 SR13.3 Маркировка

Муфты, соответствующие требованиям А.7 SR13, должны иметь маркировку «S13».

А.8 SR15 Документ о качестве

А.8.1 SR15.1 Изготовитель должен предоставить приведенные ниже данные (если они применимы) по каждой позиции, по которой в заказе на поставку указано данное дополнительное требование. Документ о качестве изготовителя должен содержать ссылку на настоящий стандарт, по которому изготовлены изделия, и год его утверждения.

a) SR15.1.1 - заданные диаметр, толщину стенки, группу прочности, способ производства и вид термообработки;

b) SR15.1.2 - минимальную температуру отпуска, допустимую по документированной процедуре термообработки для каждой партии обсадных и насосно-компрессорных труб (кроме трубных заготовок для муфт), прошедших закалку и отпуск или нормализацию и отпуск;

c) SR15.1.3 - химический состав (плавки, изделия, по контрольному и повторному анализу) с указанием массовой доли в процентах всех элементов, которые имеют ограничения или должны быть указаны по настоящему стандарту;

d) SR15.1.4 - результаты всех испытаний на растяжение по настоящему стандарту, включая предел текучести, предел прочности и удлинение. Должны быть указаны тип, размер и ориентация образцов.

Если регистрируют или указывают удлинение, диаграмма или протокол должны содержать номинальную ширину образца, если применялся образец в виде полосы, диаметр и расчетную длину, если применялся цилиндрический образец, или должно быть указано, что применялись образцы полного сечения;

e) SR15.1.5 - результаты испытаний на ударный изгиб, включая критерии испытания, размер, расположение и ориентацию образцов, номинальную температуру испытания (то есть фактическую температуру испытания, с учетом снижения температуры при применении образцов меньших размеров), поглощенную энергию для каждого образца и среднюю поглощенную энергию для каждого испытания, если такие испытания требуются настоящим стандартом.

Содержание вязкой составляющей должно быть указано только для изделий, поставляемых по PSL-2, как установлено в Е.6.1, или если такое требование указано в заказе на поставку;

f) SR15.1.6 - результаты контроля твердости (включая число твердости по Роквеллу, тип и критерий испытания, расположение и ориентацию образца), если такой контроль требуется;

g) SR15.1.7 - размер зерна и метод, применяемый для определения размера зерна;

h) SR15.1.8 - минимальное испытательное гидростатическое давление и продолжительность испытания;

i) SR15.1.9 - для сварных труб, подвергаемых по настоящему стандарту неразрушающему контролю сварного шва, должен быть указан метод контроля (ультразвуковой, электромагнитный и/или магнитопорошковый), тип и размер искусственного дефекта;

j) SR15.1.10 - для бесшовных труб, подвергаемых неразрушающему контролю (по основным требованиям настоящего стандарта, по дополнительным требованиям или по заказу на поставку), должен быть указан метод неразрушающего контроля (ультразвуковой, электромагнитный или магнитопорошковый), тип и размер применяемого искусственного дефекта;

k) SR15.1.11 - минимальную температуру термообработки сварного шва электросварных труб. Если термообработка не проводилась, в документе о качестве должно быть указано: «Без термообработки сварного шва»;

l) SR15.1.12 - результаты всех дополнительных испытаний, проводимых по требованию потребителя.

А.8.2 SR15.2 Изготовитель должен разработать и выполнять процедуры, обеспечивающие сохранение идентификации плавки и партии для изделий, на которые распространяется данное дополнительное требование. Процедуры должны обеспечивать прослеживаемость изделия до соответствующей плавки и партии и до соответствующих результатов химического анализа и механических испытаний.

А.9 SR16 Испытание на ударный изгиб для труб и заготовок для соединительных деталей

А.9.1 SR16.1 Общие положения

Если в заказе на поставку изделий группы прочности N80 тип Q, класса 2 (кроме группы прочности М65) и класса 3 указано требование А.9 SR16, то проведение испытаний по 10.7, не являющихся для изготовителя обязательными в соответствии с 7.5.6, становится обязательным. Если в заказе на поставку изделий класса 1 групп прочности Н40, J55, K55, K72 и N80 тип 1 указано требование А.9 SR16, то соответствие изделий требованиям А.9.2 становится обязательным.

А.9.2 SR16.2 Общие требования

А.9.2.1 SR16.2.1 Оценка результатов испытания

Испытанию должны быть подвергнуты три образца от изделия, отобранного от каждой партии в соответствии с 10.2. Среднее значение результатов испытаний на ударный изгиб трех образцов должно быть не ниже требования к поглощенной энергии, указанного А.9.3 SR16.3. Для одного из образцов допускается значение поглощенной энергии ниже требуемого значения, но не ниже 2/3 требуемой поглощенной энергии.

А.9.2.2 SR16.2.2 Размер образцов

В таблице С.22 приведены расчетные значения толщины стенки, необходимые для изготовления механически обработанных поперечных образцов полного размера, 3/4-размера и 1/2-размера. В таблице С.23 приведены такие же значения для продольных образцов. Размер образца для испытаний, который должен быть выбран из таблиц С.22 или С.23, является наибольшим размером образца, имеющего расчетную толщину стенки меньшую, чем заданная толщина стенки испытуемого изделия.

Если не могут быть изготовлены поперечные образцы полного размера (10×10 мм), должен быть применим наибольший из возможных поперечных образцов меньшего размера, указанных в таблице С.9. Если не может быть изготовлен и такой образец (или это не допускается по А.9.2.4 SR16.2.4), то для проведения испытания, предусмотренного для поперечных образцов, должен быть применим наибольший из возможных продольных образцов, указанных в таблице С.9.

Если наружный диаметр или толщина стенки не позволяет изготовить продольные образцы 1/2-размера и более, допускается не проводить испытание изделий, однако изготовитель должен использовать для изделий заготовки с документированными химическим составом и технологией, обеспечивающими получение поглощенной энергии удара, равной или превышающей минимальное установленное требование.

А.9.2.3 SR16.2.3 Допустимая кривизна образца

Допускается кривизна одной из сторон окончательно обработанного поперечного образца, обусловленная исходной формой трубного изделия, при условии соответствия размеров образца требованиям, указанным на рисунке D.14. Такие образцы допускаются с целью применения поперечного образца максимальной толщины.

A.9.2.4 SR16.2.4 Иерархия образцов для испытаний

Иерархия образцов для испытаний по ориентации и размерам приведена в таблице С.10.

А.9.2.5 SR16.2.5 Образцы для испытания на ударный изгиб альтернативных размеров

По выбору изготовителя вместо образцов меньших размеров, указанных в А.9.2.2 SR16.2.2, могут быть применимы образцы альтернативного размера, указанные в таблице С.9. При этом альтернативный образец по иерархии в таблице С.10 должен стоять выше, чем образец указанного размера, а требование к поглощенной энергии должно быть скорректировано в соответствии с ориентацией и размером выбранного образца.

А.9.2.6 SR16.2.6 Требования к поглощенной энергии. Образцы меньшего размера

Значение минимальной поглощенной энергии, определенной на образце меньшего размера, должно быть равно значению поглощенной энергии, определенной на образце полного размера, умноженному на коэффициент уменьшения, указанный в таблице С.9, при этом не допускается применять для испытаний образец меньшего размера, если уменьшенное значение поглощенной энергии менее 11 Дж.

А.9.3 SR16.3 Требования к поглощенной энергии. Трубы и заготовки для соединительных деталей с наружной резьбой

А.9.3.1 SR16.3.1 Группа прочности Н40

Поглощенная энергия, определенная на поперечном образце полного размера, для любой толщины стенки должна быть не менее 16 Дж.

Поглощенная энергия, определенная на продольном образце полного размера, для любой толщины стенки должна быть не менее 20 Дж.

А.9.3.2 SR16.3.2 Группы прочности J55, K55, K72

Поглощенная энергия, определенная на поперечном образце полного размера, для любой толщины стенки должна быть не менее 20 Дж.

Поглощенная энергия, определенная на продольном образце полного размера, для любой толщины стенки должна быть не менее 27 Дж.

А.9.3.3 SR16.3.3 Группа прочности N80 тип 1

Минимальное значение поглощенной энергии, определенной на образце полного размера, приведено в таблицах С.80 SR16.1 и С.81 SR16.2.

Требуемые значения поглощенной энергии K_v рассчитывают по следующим формулам:

- для поперечных образцов (таблица С.80 SR16.1)

- продольных образцов (таблица С.81 SR16.2)

где

K_v - минимальная поглощенная энергия, Дж;

R_{t min} - требуемый минимальный предел текучести, равный 552 МПа;

t - заданная толщина стенки, мм.

A.9.4 SR16.4 Требования к поглощенной энергии. Заготовки для соединительных деталей со специальной отделкой концов, с резьбой без натяга

Должны быть применимы требования А.9.3 SR16.3. Критическая толщина стенки должна быть определена, как указано в 7.6.6.

А.9.5 SR16.5 Процедуры испытания на ударный изгиб

А.9.5.1 SR16.5.1 Общие процедуры

Испытания на ударный изгиб должны быть проведены в соответствии с [13] и [24] по методу Шарпи на образцах с V-образным надрезом типа А. При испытании поперечных образцов от электросварных изделий образец должен иметь надрез, расположенный по линии сварного шва. Для испытаний продольных образцов от электросварных изделий проба должна быть отобрана из участка, расположенного под углом приблизительно 90° к сварному шву. Не допускается изготовлять образцы для испытания на ударный изгиб из выпрямленных трубных изделий.

А.9.5.2 SR16.5.2 Ориентация образца

Ориентация образца должна соответствовать указанной на рисунке D.13.

А.9.5.3 SR16.5.3 Температура испытания

Потребителем в заказе на поставку должна быть указана какая-либо из следующих температур испытания образца полного размера:

a) плюс 21°С;

b) 0°С;

c) минус 10°С;

d) иная температура.

Допустимые отклонения температуры испытания образцов полного размера не должны превышать плюс/минус 3°С.

Температура испытания для групп прочности Н40, J55, K55 и K72 при применении образцов меньшего размера должна быть снижена, как указано в А.9.5.5 SR16.5.5.

Дополнительные требования к продукции PSL-2 и PSL-3 приведены в приложении Е.

Примечание - Для изготовления изделий групп прочности Н40, J55, К55 и К72 используют низкопрочные стали, считающиеся чувствительными к скорости нагружения. Повышение скорости нагружения по сравнению с той, которая обычно имеет место при эксплуатации изделия, до скорости нагружения, при которой происходит испытание на ударный изгиб по методу Шарли, приводит к сдвигу температуры перехода к хрупкому разрушению до более высоких температур. Таким образом, следует ожидать, что хрупкое разрушение изделия будет происходить при более низких температурах, чем при температурах испытания по методу Шарпи. Для большинства случаев применения испытания для групп прочности Н40, J55, К55 и К72 при плюс 21°С и для более высоких групп прочности при 0°С являются достаточными. Если изделия будут эксплуатировать при температурах ниже минус 18°С, могут быть целесообразны испытания при более низких температурах.

А.9.5.4 SR16.5.4 Дефектные образцы

Образец, имеющий дефекты подготовки или несовершенства материала, выявленные до или после испытания, может быть забракован и заменен другим образцом от того же изделия. Образцы не должны считаться дефектными только потому, что они не удовлетворяют требованию к минимальной поглощенной энергии.

А.9.5.5 SR16.5.5 Снижение температуры испытания для образцов меньшего размера. Группы прочности Н40, J55, K55 и K72

При применении образцов меньшего размера может быть необходимым снижение температуры испытания. Это снижение зависит от толщины стенки изделия и размера образца.

При необходимости температура испытания должна быть снижена, как указанно в таблице С.82 SR16.3.

А.9.5.6 SR16.5.6 Периодичность испытаний

Для испытания должно быть отобрано одно изделие от каждой партии.

А.9.5.7 SR16.5.7 Отбраковка труб и заготовок для соединительных деталей

Если результаты испытания одного или более образцов ниже требуемой минимальной поглощенной энергии или хотя бы один из результатов испытания ниже 2/3 требуемой минимальной поглощенной энергии, должны быть проведены повторные испытания трех дополнительных образцов от того же изделия. Поглощенная энергия каждого из дополнительных образцов должна быть не ниже требуемой минимальной поглощенной энергии или изделие должно быть забраковано.

А.9.5.8 SR16.5.8 Замена забракованных труб и заготовок для соединительных деталей

Если результаты испытания не соответствуют требованиям А.9.3 SR16.3 или А.9.4 SR16.4, что применимо, и не соответствуют условиям проведения повторного испытания в соответствии с А.9.5.7 SR16.5.7, тогда от трех дополнительных изделий из партии должно быть отобрано по три дополнительных образца. Если все образцы от трех дополнительных изделий соответствуют требованиям, партия должна быть принята, за исключением первоначально забракованного изделия. Если образцы от одного из дополнительно отобранных изделий не соответствуют установленным требованиям, изготовитель может испытать каждое из оставшихся изделий партии или провести повторную термообработку партии и испытать ее как новую партию.

А.9.5.9 SR16.5.9 Процедура округления значений

При определении соответствия данным требованиям измеренные значения должны быть округлены до целого числа в соответствии с методом округления [25] или [26]. Предельные значения, измеренные или расчетные, также должны быть выражены целыми числами, при необходимости с округлением.

А.9.6 SR16.6 Протоколы испытаний

Для потребителя должны быть указаны: размер (т.е. полный размер, 3/4-размера или 1/2-размера) и ориентация образца, фактическая температура испытания (т.е. требуемая температура минус снижение температуры испытания для групп прочности Н40, J55, K55 и K72), результаты испытаний отдельных образцов (т.е. поглощенная энергия в Джоулях и содержание вязкой составляющей в изломе образцов, если такое требование было указано в заказе) и средняя поглощенная энергия.

А.9.7 SR16.7 Маркировка изделий

Изделия, испытанные в соответствии с данными дополнительными требованиями, должны иметь маркировку с указанием требования А.9 R16, минимальной требуемой поглощенной энергии для образца полного размера и требуемой температуры испытания (т.е. без учета снижения температуры испытания, предусмотренного для групп прочности Н40, J55, K55 и K72) со знаком плюс или минус. Маркировка краской должна быть нанесена после обозначения группы прочности.

Пример: S16-20-10C.

А.10 SR22 Соединение LC, обладающее повышенной герметичностью

А.10.1 Общие положения

По согласованию между потребителем и изготовителем должны быть применимы дополнительные требования к трубам и муфтам наружным диаметром до 244,48 мм включительно для соединения LC, обладающего повышенной герметичностью (SR22). Следует отметить, что изделия, соответствующие SR22, полностью взаимозаменяемы с изделиями для стандартного соединения LC по ГОСТ Р 51906. Однако конструкционные критерии SR22, касающиеся герметичности, не распространяются на такие смешанные соединения.

Использование свинецсодержащей резьбовой смазки для муфт с оловянным покрытием при повышенных температурах может привести для некоторых материалов к жидкому охрупчиванию металла. Использование свинецсодержащей резьбовой смазки в условиях, когда температура превышает 135°С, требует осторожности.

Примечание - Вопросы применения труб или соединений труб при повышенной температуре в кислых средах не входят в область применения настоящего стандарта.

А.10.2 SR22 Повышенная герметичность

А.10.2.1 SR22.1 Общие положения

Обсадные трубы и муфты должны быть поставлены для соединения LC, обладающего повышенной герметичностью, в соответствии с требованиями к размерам, контролю и покрытию резьбы муфт, указанными в А.10 SR22, таблице С.83 SR22.1 и ГОСТ Р 51906.

А.10.2.2 SR22.2.a Маркировка конца трубы клеймением

На расстоянии, равном максимальной длине свинчивания (таблице С.83 SR22.1), от каждого торца каждой трубы должно быть нанесено клеймо в форме равностороннего треугольника высотой 6,35 мм с применением методов 3, 4 или 5 по 11.2.1 (рисунок D.24 SR22.1).

А.10.2.3 SR22.2.b Маркировка конца трубы краской

На свободном от муфты конце каждой трубы должна быть нанесена отчетливая маркировка зеленой краской (рисунок D.24 SR22.1).

А.10.2.4 SR22.2.c Маркировка муфты клеймением

В маркировке всех муфт должно быть указано «SR22» при клеймении методами 3 или 5 по 11.2.1.

А.10.2.5 SR22.2.d Цветовые кольцевые полосы на муфте

На наружную поверхность муфты вблизи от одного из торцов должны быть краской нанесены кольцевые полосы:

- одна (две или ни одной, как указано в таблице С.74) полоса - цветом, установленным для группы прочности стали, из которой изготовлена муфта;

- другая полоса - зеленым цветом.

А.10.2.6 SR22.3 Дополнительное требование к конической расточке обсадных труб со специальными требованиями к контролю оправкой

Обсадные трубы, заказываемые с контролем оправкой диаметром, превышающим стандартный (8.10), могут быть подвергнуты изготовителем контролю оправкой или расточены по внутреннему диаметру с концов трубы. Это предусматривает выполнение какого-либо из следующих действий для обоих концов трубы:

a) контроля оправкой с использованием специальной концевой оправки, имеющей минимальный диаметр d_ed, соответствующий значениям, указанным в варианте 1 таблицы D.9 на рисунке D.25 SR22.2. Оправка должна быть введена на расстояние, равное или превышающее расстояние L₄. Если диаметр концов трубы меньше диаметра специальной концевой оправки, они должны быть расточены по внутреннему диаметру в соответствии со следующим перечислением b);

b) конической расточки внутреннего диаметра с конусностью от 2° до 15°, при этом максимальный диаметр механически обработанной поверхности на конце трубы (диаметр расточки d₀) и угол расточки α должны соответствовать значениям, указанным в варианте 2 таблицы D.9 на рисунке D.25 SR22.2. Обеспечение непрерывности расточенной поверхности конической расточки по всей внутренней окружности не является обязательным. Расточка должна иметь плавный переход к внутреннему диаметру трубы. Если расточка выполнена, то внутренний диаметр каждого конца трубы должен соответствовать значениям d₀, указанным в варианте 2 таблицы D.9.

А.10.2.7 SR22.4.1 Нанесение резьбовой смазки

Резьбовая смазка, соответствующая [7], должна быть нанесена на один из трех следующих участков:

- только на конец трубы с резьбой;

- только на резьбу муфты;

- на участок резьбы с полным профилем конца трубы полосой шириной приблизительно 25 мм и на всю резьбу муфты.

После равномерного нанесения на поверхность резьбы резьбовой смазки должен быть четко различим весь контур резьбы.

Соблюдение требований [7] само по себе не гарантирует адекватных эксплуатационных характеристик резьбовой смазки в промысловых условиях. Ответственность за оценку полученных результатов, протоколы испытаний и определение соответствия резьбовой смазки требованиям конкретного промысла несет пользователь.

А.10.2.8 SR22.4.2 Свинчивание с муфтами

Требования SR22 по свинчиванию основаны на числе оборотов при механическом свинчивании и положении муфты, а не на моменте свинчивания. Момент свинчивания не является основанием для приемки или отбраковки, а лишь показателем контроля процесса. Свинчивание должно быть забраковано, если муфта не доходит до заданного положения при минимальном числе оборотов механического свинчивания.

А.10.2.9 SR22.4.3 Скорость свинчивания с муфтами

Скорость механического свинчивания с муфтами не должна превышать 10 об/мин.

А.10.2.10 SR22.4.4 Критерии приемки свинчивания с муфтами

При свинчивании соединения по SR22 допускаются варианты. Свинчивание должно быть забраковано, если муфта не доходит до заданного положения при минимальном числе оборотов. Любое соединение, в котором торец муфты заходит за вершину треугольного клейма, должно быть забраковано. Проверка свинчивания с муфтами должна быть проведена одним из следующих способов:

a) по числу оборотов: число оборотов должно быть равно или превышать минимальное число оборотов, указанное в таблице С.83 SR22.1. Счет числа оборотов должен быть начат при стандартном начальном моменте, указанном в таблице С.83 SR22.1. Должны быть обеспечены надлежащая соосность оборудования для свинчивания, идентичность свинчивания и минимизировано влияние источников колебаний момента;

b) по положению: свинчивание должно быть выполнено так, чтобы торец муфты находился в пределах треугольного клейма. Следует проверить, чтобы число оборотов механического свинчивания равнялось или превышало число оборотов, указанное в таблице С.83 SR22.1, на протяжении всей операции.

А.10.2.11 SR22.4.5 Развинчивание и свинчивание с муфтами

Если соединение развинчено, то последующее свинчивание должно быть выполнено в соответствии c A.10.2.10 SR22.4.4.

Часть 1    |    Часть 2    |    Часть 3    |    Часть 4    |    Часть 5    |    Часть 6    |    Часть 7    |    Часть 8    |    Часть 9    |    Часть 10    |    Часть 11

---

Смотрите также:

Каталог «Металлопрокат, металлоконструкции, метизы, ковка, композитные материалы» >> Компании «Металлопрокат, металлоконструкции, метизы, ковка, композитные материалы» >> Фотогалереи (1) >> Статьи (27) >> ГОСТы (621) >> СНиПы (7) >> ВСН (3) >> Подписка на рассылки >>

Задать вопрос в форуме >> Форум "Металлопрокат, метизы, конструкции, ковка" >> Форум "Нормативные документы по металлопрокату" >> Форум "Ковка" >>