СНиП III-18-75 Металлические конструкции Часть 4

3.10. Для сварки кожухов доменной печи, воздухонагревателей и пылеуловителей должны применяться источники питания постоянного тока. Источники питания переменного тока могут применяться только при колебаниях напряжения сети не более ±5%.

3.11. В сварных соединениях воздухонагревателей подрезы основного металла в вертикальных, меридиональных и кольцевых швах допускаются не более 0,5 мм.

Уменьшение толщины стенок в местах сварных швов в результате зачистки швов допускается не более 0,5 мм.

3.12. При сварке кожухов воздухонагревателей номер или знак сварщика должен быть проставлен в начале и конце шва сварного соединения.

3.13. Непровары в сечениях швов воздухонагревателей не допускаются.

Таблица 14

Монтаж

3.14. Нижняя горловина пылеуловителя подгоняется к кожуху при установленном оборудовании; при отсутствии оборудования расстояние от уровня балок рабочей площадки до низа горловины должно быть выдержано с допуском +20 мм; — 0 мм.

3.15. Отверстия и лазы, необходимые для производства строительных и монтажных работ, должны, как правило, размещаться в местах стационарных люков.

Испытание конструкций и приемка работ

3.16. Допускаемые отклонения геометрических размеров и формы стальных конструкций доменных печей и газоочисток от проектных не должны превышать величин, указанных в табл. 14.

3.17. Порядок проведения испытания конструкций и все необходимые для этого работы и приспособления предусматриваются в специальном проекте производства работ, который должен быть согласован с дирекцией завода.

3.18. Испытания конструкций должны выполняться представителями завода, генподрядной и монтажной организации, которые устанавливают время и порядок испытаний, с учетом местных условий и специфики работы различных агрегатов действующего доменного цеха и других близко расположенных объектов, а также разрешают вопросы, возникшие в процессе испытания.

3.19. Перед производством испытаний устанавливаются границы охраняемой опасной зоны, в которой запрещается нахождение людей, не связанных с испытанием:

а) при испытательном избыточном давлении от 0,75 до 2,5 кгс/см² радиусом 25 м;

б) при испытательном избыточном давлении 2,5 кгс/м² и более радиусом 50 м; кроме того, устанавливается вторая граница радиусом 25 м, внутри которой не должны находиться сосуды объемом более 100 м³ и трубопроводы диаметром более 1200 мм с газом под любым давлением или с воздухом под избыточным давлением более 0,7 кгс/см².

При невозможности выполнения требований, относящихся к сосудам и трубопроводам, расположенным в радиусе 25 м, необходимые мероприятия, обеспечивающие безопасное производство работ по испытанию, устанавливаются в проекте производства работ.

3.20. В периоды повышения и снижения давления лица, занятые на испытании, должны находиться за пределами опасной зоны либо должны быть в надежных укрытиях.

3.21. Перед испытанием необходимо произвести осмотр конструкций и определить готовность их к испытаниям. Для этого должны быть:

все замкнутые сосуды и трубопроводы тщательно провентилировать (продуты сжатым воздухом с открытием лазов, люков, заглушек и т.п.);

взяты контрольные пробы воздуха внутри испытываемых конструкции на отсутствие в них горючих и взрывоопасных газов;

внутренние полости испытываемых участков очищены от мусора и посторонних предметов;

все крышки люков и лазов уплотнены и затянуты болтами;

все отверстия для импульсных линий и паропроводов заглушены.

3.22. Перед испытанием должны быть предъявлены документы, перечисленные в п.1.151 (кроме подпункта “з”) настоящей главы и дополнительно:

а) паспортные данные и акты испытания арматуры и клапанов, участвующих в испытании;

б) акты приемки смонтированного оборудования;

в) схема размещения и рабочие чертежи заглушек.

3.23. Манометры, применяемые для испытания, должны быть исправными, проверены по правилам Госгортехнадзора и запломбированы. Установка манометров и вентилей должна быть произведена до начала испытания в безопасной зоне.

3.24. Испытание по участкам может производиться или с использованием смонтированного оборудования и арматуры (если они были предварительно испытаны на соответствующее участку испытательное давление), или без оборудования и арматуры с установкой специальных заглушек, рассчитанных на максимальное давление, применяемое для испытания данного участка.

Схема размещения и рабочие чертежи заглушек должны быть приведены в проекте производства работ.

3.25. Масса контргрузов атмосферных и пылевых клапанов на пылеуловителе перед его испытанием должна быть доведена до величины, обеспечивающей возможность испытания на прочность давлением 1,25 P₂ согласно табл. 15 настоящей главы.

3.26. Испытание листовых конструкций на прочность и герметичность осуществляется сжатым воздухом, как правило, в два этапа.

Первый этап: испытание на избыточное давление до 0,7 кгс/см² производится перед футеровкой.

Второй этап: испытание на избыточное давление, предусмотренное в табл. 15, производится, как правило, также перед футеровкой. При отсутствии оборудования и арматуры, могущем вызвать задержку работ по футеровке или по другим причинам, испытания на втором этапе могут производиться после футеровки. Испытания воздухонагревателей с плоскими днищами, не рассчитанными на восприятие внутреннего давления, производятся после футеровки.

Испытание на избыточное давление 0,7 кгс/см² и более разрешается производить при наружной температуре воздуха минус 20°С и выше, испытание на избыточное давление до 0,7 кгс/см² разрешается производить при наружной температуре выше минус 30°С.

3.27. В процессе испытания производится два раза осмотр конструкций. Первый раз при избыточном давлении 0,7 кгс/см², после которого производится устранение всех обнаруженных дефектов. Затем производится проверка на прочность путем доведения давления до испытательного (см. табл. 15, графу “Испытательное давление на прочность”), при котором конструкция выдерживается в течение 5 мин, после чего давление снижается до рабочего (см. табл. 15, графу “Нормативное рабочее давление”), и производится вторичный осмотр конструкции с проверкой величины утечки воздуха.

Примечание. Испытания сосудов и газовоздухопроводов давлением воздуха и сдачи их на герметичность и прочность должны производиться до сушки кладки и футеровки.

Таблица 15

3.28. Подъем и снижение давления должны производиться медленно, ступенями по 0,25 кгс/см² с выдержкой на каждой ступени не менее 5 мин.

Осмотр испытываемых участков производится только через 10 мин после того как давление установится.

Рис 2. Схема разбивки комплекса сооружений доменного цеха и газоочистки на отдельные участки при испытаний

1 — воздушно-разгрузочный клапан; 2 — смесительный и отделительный клапаны; 3 — дроссельный клапан; 4 — дроссельная группа; 5 — листовая задвижка; 6 — .задвижка; 7 –– задвижка; 8 — клапаны холодного дутья; N — поступление воздуха из воздуходувки; N₁ — поступление газа к потребителю

Производить осмотр конструкций во время подъема давления и без выдержки, а также остукивание отдельных швов, исправление дефектов, ремонтные работы при наличии давления запрещаются.

3.29. Испытанию на избыточное внутреннее давление подвергаются отдельные участки комплекса сооружений доменного цеха и газоочистки. Участки указаны на рис. 2, а обозначение, наименование их и величины давления при испытании стальных конструкций доменных печей и газоочисток приведены в табл. 15 настоящей главы.

3.30. Допустимые нормы потери воздуха при испытании на герметичность на всех участках составляют от объема испытываемого участка:

3% с оборудованием без заглушек;

2% с заглушками вместо оборудования;

3% с частью оборудования и частью заглушек.

Величина утечки воздуха (в процентах) определяется по формуле

(2)

где Т_н и Т_кон – абсолютная температура воздуха в испытываемом объекте соответственно в начале и в конце испытания;

Р_н и Р_кон — абсолютное давление воздуха в испытываемом объекте соответственно в начале и в конце испытания. Абсолютное давление воздуха должно определяться как сумма барометрического и манометрического давления.

Продолжительность испытания на герметичность, при котором производится подсчет потерь воздуха, должна быть не менее 1 ч.

3.31. В случае, если потери воздуха превысят допускаемые нормы, устанавливаются места утечек (путем смачивания сварных швов и других соединении мыльной эмульсией или пенным индикатором), давление снимается и производится устранение дефектов.

Устранение дефектов производится вырубкой дефектных участков швов и заваркой их вновь.

Во фланцевых соединениях, пропускающих воздух, производится переукупорка.

Литые детали арматуры и отсекающего оборудования, показавшие утечки воздуха, подлежат ремонту.

После устранения дефектов производятся повторные испытания до тех пор, пока утечка воздуха не снизится до нормы.

Испытание конструкций отдельных участков комплекса

3.32. Места установки заглушек и оборудования для разделения воздушного и газового трактов доменного цеха и газоочистки на участки при их испытании приведены в табл. 16.

Таблица 16

3.33. Каждый воздухонагреватель испытывается отдельно.

Воздухонагреватель с плоским днищем, не рассчитанным на восприятие внутреннего давления, после необходимого контроля сварных соединений, устранения всех дефектов и удаления всех сборочных и монтажных приспособлений с внутренней поверхности сдается по акту под огнеупорную кладку.

Испытание воздухонагревателя на избыточное давление 1,25 P₁ на прочность и герметичность производится после огнеупорной кладки до разогрева его, если в проекте нет других указаний о порядке и последовательности испытания и разогрева.

Испытание следует производить с применением временных анкеров, обеспечивающих устойчивость и прочность воздухонагревателя. Временные анкеры удаляются после снятия давления перед разогревом. Приварка постоянных анкеров производится после разогрева воздухонагревателя.

Воздухонагреватель со сферическим днищем или с плоским днищем, рассчитанным на восприятие внутреннего давления, испытывается на избыточное давление 1,25 Р₁ на прочность и герметичность до огнеупорной кладки; приварка анкеров производится до испытания.

После испытания на прочность, герметичность и устранение всех дефектов, а также после удаления всех сборочных приспособлений воздухонагреватель сдается по акту под огнеупорную кладку.

Примечание. Для всех конструкций воздухонагревателей удаление приспособлений должно производиться способами, не повреждающими поверхность металла (не ударами кувалдой). При этом необходимо оставлять 2 — 3 мм для последующей зачистки наждачным кругом. После зачистки допускается оставлять припуск до 1 мм.

3.34. Испытание газопроводов на участке Е на первом этапе до футеровки производится без испытательного избыточного давления 0,7 кгс/см² путем смачивания или опрыскивания внутри газопроводов всех швов керосином, а снаружи меловой суспензией. Испытание на герметичность после футеровки производится одновременно со всем комплексом сооружений воздушного и газового трактов, в соответствии с пп. 3.35 — 3.42 настоящей главы.

Предспусковое испытание комплекса доменной печи

3.35. После окончания испытания отдельных участков, всего оборудования и после окончания огнеупорной кладки производится совместное испытание всех стальных конструкций путем продувки воздухом всей системы воздушного и газового трактов, начиная с воздухопровода холодного дутья от воздуходувной станции и кончая газопроводом чистого газа в пределах газоочистки до дроссельной группы.

Продувка всей системы целиком производится избыточным давлением, равным P₂, но не свыше 2 кгс/с м².

3.36. Все сопла фурменных приборов должны быть установлены, атмосферные клапаны закрыты, заглушки, установленные для деления системы на участки, должны быть сняты. Большой конус должен быть открыт, малый конус — закрыт, болты на люках газового затвора — затянуты, а в уплотнение распределителя шихты — подана смазка. За дроссельной группой устанавливается заглушка, рассчитанная на избыточное давление Р₂, но не свыше 2 кгс/см².

3.37. Все клапаны системы, соединяющие ее с атмосферой, закрываются, за исключением клапанов, которые потребуется открыть для пропуска некоторого количества воздуха в случае невозможности выпуска всего воздуха через клапан воздуходувки. Клапаны всех воздухонагревателей должны во время испытания находиться в положении на дутье, причем смесительный и отделительный клапаны и отсекающий клапан на пылеуловителе должны быть полностью открыты.

3.38. Контроль давления у доменной печи производится двумя манометрами, прошедшими проверку, запломбированными и установленными в помещениях КИП.

3.39. Перед началом продувки производится смачивание всех фланцевых соединений мыльной эмульсией для контроля их герметичности.

3.40. После выдержки системы под давлением продолжительностью не менее 30 мин, производится осмотр сооружений и выявление утечек воздуха с соблюдением условий, указанных в пп. 3.19. 3.20 и 3.28 настоящей главы.

3.41. Все обнаруженные утечки воздуха должны быть устранены после снятия давления. Устранение утечки производится в соответствии с п. 3.31 настоящей главы,

3.42. Регулирование давления и расхода воздуха следует производить на воздуходувке из расчета поддержания в системе избыточного давления Р₂, но не выше 2 кгс/см².

Подсчеты потерь воздуха не производятся. Выпуск воздуха производится через клапан у воздуходувки.

3.43. Испытание колошникового копра необходимо производить раздельно:

а) опробованием работы всех механизмов;

б) статическим испытанием монтажной балки совместно с грузоподъемным механизмом путем подъема груза, равного 1,25 его номинальной грузоподъемности, на высоту 100 мм в течение 10 мин, с тщательным осмотром всех конструкций колошникового копра; динамическим испытанием путем повторного подъема, перемещения и отпускания груза, равного 1,1 его номинальной грузоподъемности.

При обнаружении в процессе испытания дефектов в конструкциях и после исправления их испытание повторяется.

3.44. Проверку правильности путей наклонного моста следует производить прокаткой скипов.

Разогрев воздухонагревателей

3.45. При пуске необходимо произвести нагрев воздухонагревателей до эксплуатационной температуры. Разогрев воздухонагревателей производится персоналом доменного цеха по специальной инструкции.

Окраска конструкций

3.46. Окраска стальных конструкций производится только после испытания их избыточным давлением 0,7 кгс/см² и контроля качества сварных соединений.

4. ДОПОЛНИТЕЛЬНЫЕ ПРАВИЛА ДЛЯ КОНСТРУКЦИЙ ЦИЛИНДРИЧЕСКИХ ВЕРТИКАЛЬНЫХ РЕЗЕРВУАРОВ

4.1. Настоящие дополнительные правила должны соблюдаться при изготовлении, монтаже и приемке стальных конструкций вертикальных сварных цилиндрических резервуаров для нефти и нефтепродуктов емкостью до 20000 м³, с высотой стенки не более 12 м, следующих типов: низкого давления (до 200 мм вод. ст.); повышенного давления (до 7000 мм вод. ст.); специальных (с плавающими крышами, понтонами и др.).

При изготовлении, монтаже и приемке резервуаров емкостью свыше 20000 м³ до 50000 м³ с высотой стенки до 18 м надлежит руководствоваться наряду с настоящим разделом требованиями проекта по допускаемым отклонениям, контролю качества работ и испытанию резервуаров.

ИЗГОТОВЛЕНИЕ

4.2. Стенки, днища, центральные части плавающих крыш и понтонов должны изготовляться, как правило, рулонами, кроме случаев, предусмотренных проектом. Стационарные крыши, короба понтона и плавающих крыш, кольца жесткости изготовляются укрупненными габаритными элементами.

Короба понтонов и плавающих крыш должны изготавливаться в кондукторах. Допускаемые отклонения от проектных размеров длины отправочного элемента и поперечного сечения ±2 мм.

На заводе должны проходить контрольную сборку следующие конструкции (целиком или частями):

затворы плавающих крыш (навеской на одном коробе);

короба понтонов и плавающих крыш; кольца жесткости.

4.3. Полотнища днищ, изготовленные целиком, или собираемые на монтаже из отдельных листов и обрезанные по окружности, должны иметь припуск по диаметру днища проектного диаметра, но не менее 20 мм.

Полотнища стенок не должны иметь ступенчатости в кромках смежных листов более 3 мм.

Сварка при изготовлении и монтаже

4.4. Все сварные соединения днища из листов толщиной более 4 мм выполняются не менее чем в два слоя.

4.5. Стыковые сварные соединения окраек днища должны выполняться на подкладке не менее чем в два слоя.

4.6. Контроль герметичности всех швов днища производится вакуумом и всех швов прочих частей резервуара — керосином в соответствии с п. 1.54 настоящей главы.

Контроль просвечиванием проникающими излучениями производится:

а) в резервуарах, сооружаемых из рулонных заготовок, на заводе проверяется 100% пересечении вертикальных и горизонтальных швов сварных соединении I и II поясов (считая снизу) и 50% пересечений II, III и IV поясов, а на монтаже — вертикальных монтажных швов стенок резервуаров емкостью от 2000 до 20 000 м³;

б) в резервуарах, сооружаемых полистовым методом, — всех вертикальных стыковых соединений I и II поясов и 50% соединений II, III, IV поясов, преимущественно в местах пересечения этих соединений с горизонтальными;

в) всех стыковых соединений окраек днищ в местах примыкания к ним стенки резервуара. Длина снимка должна быть не менее 240 мм.

Примечание. Взамен просвечивания сварных соединений при толщине стали 10 мм и более разрешается производить контроль ультразвуковой дефектоскопией с последующим просвечиванием, проникающими излучениями участков швов с признаками дефектов.

Монтаж

4.7. До начала монтажа конструкций резервуаров должны быть проверены и приняты:

разбивки осей резервуаров;

отметки поверхности и тщательность уплотнения гидроизолирующего слоя искусственного основания;

обеспечение отвода поверхностных вод от основания.

4.8. Отклонения фактических размеров оснований и фундаментов резервуаров от проектных не должны превышать величин, приведенных в табл. 17 настоящей главы.

Таблица 17