СНиП III-18-75 Металлические конструкции Часть 7

Таблица 31

7.28. Смонтированные конструкции электрообогрева должны быть опробованы до бетонирования с составлением акта и сданы под бетонирование одновременно с закладными частями.

7.29. Трубопроводы системы маслообогрева должны быть очищены, продуты воздухом и до бетонирования испытаны в течение 10 мин давлением масла, равным 1,5 рабочего давления системы обогрева, но не менее 2 кгс/см². Результаты испытания и последующего осмотра фиксируются актом.

7.30. На время строительно-монтажных работ все отверстия в трубах должны быть закрыты пробками.

Затворы и шлюзовые ворота

7.31. Затворы и шлюзовые ворота должны устанавливаться в рабочее положение до затопления порога водой в законченном виде — с установленными уплотнениями, механическими деталями и опорно-ходовыми частями, полностью окрашенными. Окончательное закрепление боковых и обратных колес выполняется после установки затвора на порог и подгонки колес к путям.

Приемка работ

7.32. Приемка закладных частей производится после их бетонирования посредством внешнего осмотра и замеров их положения. Результаты замеров прилагаются к акту.

Допускаемые отклонения положения закладных частей от проектного должны приниматься по табл. 29, 30 и 31 настоящей главы.

7.33. Приемка трубопроводов производится на основании результатов измерения их размеров, заключения о качестве сварных монтажных соединений и гидравлических испытаний.

7.34. Отклонения от проектной геометрической формы трубопроводов не должны превышать следующих величин:

а) местная угловатость (западание или выпучивание) в продольных стыках — 5 мм при длине шаблона 600 мм;

б) эллиптичность (наибольшая разность диаметров) — 0,003 проектного диаметра; измерения диаметров следует производить не реже чем через 45°;

в) тангенс угла перелома образующей в поперечном стыке на прямом участке — 0,005;

г) отклонение оси трубопровода от проектного положения — 0,005 диаметра, но не более 30 мм.

7.35. Открытые и засыпанные напорные трубопроводы, а также участки трубопроводов, заделываемые в бетон с применением упругих войлочно-битумных (и им подобных) прокладок, подвергаются гидравлическим испытаниям после окончания монтажа до засыпки их или обетонирования.

Гидравлическим испытаниям подвергаются также тройники, развилки и коллекторы; в тех случаях, когда эти конструкции устанавливаются в подземной выработке с последующим обетонированием, вопрос о необходимости гидравлических испытаний решается в проекте.

Испытательное давление должно превышать расчетное на 20 — 25%, за исключением случаев испытания наклонных участков трубопроводов, где давление в любой точке во время испытания должно превышать расчетное не менее чем на 15%.

Испытательное давление должно создаваться без пульсаций. Скорость подъема давления при испытании не должна превышать 1 кгс/см² в 1 мин.

Программа и методика испытаний предусматриваются соответствующим проектом производства работ.

7.36. Напорные трубопроводы, заделываемые в подземных выработках или в бетонных массивах без упругих прокладок на оболочках, гидравлическим испытаниям могут не подвергаться, если до бетонирования был выполнен контроль всех сварных швов оболочки по всей длине ультразвуковой дефектоскопией или просвечиванием проникающими излучениями не ранее чем по истечении 5 дней после окончания сварочных работ. До сдачи в эксплуатацию таких трубопроводов все отверстия в оболочке (например, отверстия для заполнительной цементации) должны быть надежно заделаны и проконтролированы.

7.37. Зазор между опорной поверхностью рабочего пути и одним из четырех колес или концом полоза затвора, установленного на порог и прижатого к путям, не должен превышать величин, приведенных в табл. 32 настоящей главы.

Таблица 32

Отклонение зазора между боковым (торцевым) колесом затвора и рабочей поверхностью пути не должно превышать ±5 мм от проектного значения.

7.38. Смещение опор затворов, имеющих горизонтальную ось вращения, от проектного положения не должно превышать величин, приведенных в табл. 33 настоящей главы.

Таблица 33

7.39. Отклонение положения шлюзовых ворот от проектного не должно превышать величин, приведенных в табл. 34 настоящей главы.

7.40. Затворы до затопления должны быть опробованы трехкратным перемещением их эксплуатационным механизмом на максимальный рабочий ход, а также одним подъемом их в ремонтное положение с проверкой зазоров между подвижной конструкцией затвора и неподвижными элементами сооружения и работы ходовых частей, сцепок, подъемных штанг и подхватов.

Если затвор состоит из нескольких секций, разъединяемых при маневрировании, то производится один подъем и одно опускание полностью собранного затвора, и еще два раза должно быть поднято и опущено не менее половины всех секций.

7.41. После установки подвижной конструкции под напор производится проверка работы уплотнений, выявляются условия вибрации и определяются действительные величины тяговых усилий. Для проверки тяговых устройств затвор выдерживается в течение 30 мин в положении, при котором создается наибольшая нагрузка на них.

7.42. Приемка уплотнений производится дважды: при сухом затворе и при проектном напоре.

7.43. После трехкратной установки затвора в рабочее положение величина фильтрации воды на 1 м по периметру уплотнения не должна превышать следующих величин:

для металлических уплотнений — 0,8 л/с;

для неподвижных резиновых уплотнении — 0,3 ”;

для резиновых уплотнении при

регулировании их прижатия под напором — 0,1 ”;

Таблица 34

7.44. При приемке смонтированных конструкций должна быть предъявлена документация, указанная в п. 1.151 настоящей главы, в том числе акты:

на приемку закладных частей до и после бетонирования с приложением схем замеров;

на испытания конструкций, предусмотренные проектом.

8. ДОПОЛНИТЕЛЬНЫЕ ПРАВИЛА ДЛЯ КОНСТРУКЦИЙ ОПОР ВОЗДУШНЫХ ЛИНИЙ ЭЛЕКТРОПЕРЕДАЧИ И ОТКРЫТЫХ РАСПРЕДЕЛИТЕЛЬНЫХ УСТРОЙСТВ ПОДСТАНЦИЙ

8.1. Настоящие дополнительные правила должны соблюдаться при изготовлении, монтаже и приемке стальных конструкций опор воздушных линий электропередачи (ВЛ) и открытых распределительных устройств подстанций (ОРУ) напряжением свыше 1000 В.

При изготовлении, монтаже и приемке специальных опор ВЛ надлежит руководствоваться наряду с настоящим разделом требованиями проекта.

ИЗГОТОВЛЕНИЕ

8.2. Номинальные диаметры отверстий для болтов нормальной и грубой точности, работающих на срез, должны приниматься на 1 мм больше номинального диаметра стержня болта.

Отклонения в диаметре отверстий допускаются в пределах: 0; +0,6 мм. Диаметры продавленных отверстий со стороны матрицы не должны превышать номинальный диаметр отверстия более чем на 1,2 мм.

Номинальные диаметры отверстий и отклонения для болтов повышенной точности принимаются в cooтветствии с указаниями пп. 1.65 и 1.63 настоящей главы.

8.3. Образование отверстий прокалыванием на полный диаметр допускается в элементах толщиной не свыше 12 мм для сталей класса 38/23 и 10 мм для сталей классов 44/29, 46/33 и 52/40. При проектном расстоянии от оси отверстия до края элемента менее 1,5 диаметра образование отверстий должно производиться только сверлением.

8.4. Образование отверстий прокалыванием на полный диаметр должно производиться с соблюдением следующих требований:

а) износ штемпеля и матрицы по диаметру не допускается более ±0,3 мм;

б) как со стороны штемпеля, так и со стороны матрицы отверстие должно иметь правильную круглую форму;

в) на внутренней поверхности металла по контуру отверстия не должно быть надрывов и расслоений металла. Заусенцы по контуру отверстий со стороны матрицы должны быть удалены.

8.5. Длина обреза от центра отверстия в элементах, имеющих в концах по одному отверстию для постоянных болтов, не должна иметь отклонений, превышающих ±1,5 мм, минимальная длина обреза с учетом минусового допуска должна быть не менее 1,25 диаметра отверстия.

8.6. Допускаемые отклонения размеров между отверстиями не должны превышать:

а) ±0,7 мм между смежными отверстиями в отдельных элементах;

б) ±1,0 мм между центрами групп отверстий (для стыков с другими элементами);

в) ±1,0 мм сдвиг групп отверстий для стыков поясов в смежных поясах сварных секций вдоль оси секций.

8.7. Изготовление конструкций опор следует производить по кондукторам и приспособлениям, обеспечивающим взаимозаменяемость элементов, а также совпадения отверстий в монтажных соединениях.

8.8. Контрольной сборке должна подвергаться каждая пятидесятая опора и не менее одной от каждой изготовленной партии, меньшей 50 шт. Контрольной сборке подвергается также каждая первая опора, изготовленная по новым или отремонтированным кондукторам.

8.9. Элементы опор в количестве 2% от партии подлежат проверке на соответствие их длины, расстояния между крайними отверстиями, а также соответствие размера между центрами смежных отверстий проектным размерам.

8.10. Контроль качества швов сварных соединений производится в соответствии с табл. 3 настоящей главы.

Выборочный контроль по табл. 3 п. 3 настоящей главы должен производиться в объеме одного участка длиной 50 мм на каждые 20 м шва.

8.11. Стальные конструкции должны быть оцинкованы или огрунтованы и окрашены. Для оцинкованных конструкций должны примениться оцинкованные болты, гайки и шайбы. При горячем цинковании стальных конструкций должны быть приняты меры против возникновения хрупкости стали.

Монтаж

8.12. Фундаменты и основания под монтируемые конструкции должны быть выполнены в соответствии с требованиями главы СНиП “Электротехнические устройства”.

Таблица 35

8.13. Стальные конструкции подлежат проверке на месте установки. Допускаемые отклонения от проекта в размерах стальных конструкций опор ВЛ и ОРУ не должны превышать значений, приведенных в табл. 8, 9 и 35 настоящей главы.

8.14. Установка металлических прокладок между башмаком опоры и верхней плоскостью фундамента допускается в количестве до четырех, общей толщиной не более 40 мм. Площадь и конфигурация прокладок должны соответствовать конструкции опорных частей опоры.

Приемка работ

8.15. Отклонения фундаментов под свободностоящие опоры от проектного положения не должны превышать величин, указанных в табл. 36.

Таблица 36

8.16. Отклонения фундаментов под опоры с оттяжками от проектного положения не должны превышать величин, указанных в табл. 37.

8.17. Отклонения смонтированных конструкций свободностоящих опор от проектного положения не должны превышать величин, указанных в табл. 38.

Таблица 37

8.18. Отклонения смонтированных конструкций опор с оттяжками от проектного положения не должны превышать величин, указанных в табл. 39.

Таблица 38

Таблица 39

9. ДОПОЛНИТЕЛЬНЫЕ ПРАВИЛА ДЛЯ КОНСТРУКЦИЙ МОСТОВ

ОБЩИЕ УКАЗАНИЯ

9.1. Настоящие дополнительные правила должны соблюдаться при изготовлении и приемке стальных конструкций пролетных строений и опор железнодорожных, автодорожных, городских и пешеходных мостов.

9.2. Конструкции мостов надлежит изготовлять на специализированных мостовых заводах, а также на заводах металлоконструкций, имеющих необходимые условия для обеспечения высокого качества мостовых конструкций.

9.3. При изготовлении и приемке конструкций висячих и вантовых мостов, мостов специального назначения, из высокопрочных сталей класса С60/45 и выше и др. наряду с настоящими правилами следует руководствоваться специальными указаниями, приведенными в проекте.

9.4. При изготовлении конструкций мостов не допускается применение проката, сварочных материалов и метизов, не имеющих сертификатов.

ИЗГОТОВЛЕНИЕ

Правка и гибка

9.5. Детали после правки не должны иметь трещин и надрывов.

Холодная правка саблевидности универсальной и полосовой стали на вальцах раскаткой через прокладки не допускается.

9.6. Гибку деталей мостовых конструкций, эксплуатируемых в районах с расчетной температурой ниже минус 40°С и до минус 65°С включительно, надлежит выполнять в горячем состоянии; холодная гибка допускается лишь для плоских деталей указанных конструкций. При этом минимальные радиусы гибки должны отвечать нормам, приведенным в табл. 1.

Высадка деталей из термически улучшенной стали (в том числе и из стали класса С52/40) не допускается. Гибка и правка указанных деталей в горячем состоянии выполняются в диапазоне температур от 700 до 600°С. Температуру нагрева допускается определять визуально (по цвету каления); при этом термическую правку должны выполнять газоправильщики, прошедшие испытания и имеющие соответствующие удостоверения.

Разметка, резка и обработка кромок

9.7. Места клеймения номера плавки на деталях сварных элементов назначают в чертежах КМД не ближе 100 мм от мест наложения сварных швов при изготовлении и монтаже. Имеющиеся на прокате клейма металлургического завода, в случае если их расположение не удовлетворяет вышеуказанному требованию чертежей КМД, на деталях мостовых конструкций, эксплуатируемых в районах с расчетной температурой ниже минус 40° С и до минус 65° С включительно, подлежат зачистке до удаления следов.

9.8. На деталях мостовых конструкций, эксплуатируемых в районах с расчетной температурой ниже минус 40°С и до минус 65°С включительно, и из стали класса С52/40 кернение рисок при разметке допускается на глубину не более 0,5 мм; следы кернения после приемки обработанных деталей должны быть удалены зачисткой.

9.9. Резка на ножницах при отрицательных температурах воздуха не допускается.

Кислородная резка стали классов С46/33 и выше при отрицательной температуре воздуха должна осуществляться с подогревом металла в зоне реза до 100° С.

9.10. Качество свободных или неполностью проплавляемых при сварке кромок деталей конструкций стальных мостов всех назначений должно удовлетворять требованиям табл. 40.

9.11. Машинная кислородная резка деталей мостовых конструкций должна выполняться в соответствии со специальной инструкцией резчиками, прошедшими испытания и имеющими удостоверения, устанавливающие их квалификацию.

Таблица 40

Отдельные места с высотой неровностей реза, превышающей допустимую для кромок данной категории а также выхваты (не более одного на 1 м длины реза) допускается устранять плавной зачисткой с соблюдением в деталях допускаемых отклонений от проектных линейных размеров согласно нормам табл. 8 настоящей главы; при большей глубине выхватов допускается исправлять кромки заваркой дефектных мест в соответствии со специальной инструкцией.

9.12. Скругленные вырезы на концах вертикальных листов продольных и поперечных балок, а также горизонтальных и вертикальных ребер жесткости должны выполняться с обязательным сверлением в вершине угла отверстия диаметром не менее соответственно 30 мм (в балках) и 25 мм (в ребрах).

Прямолинейные кромки вырезов на концах вертикальных листов продольных и поперечных балок, а также горизонтальных ребер жесткости, попадающих в растянутую зону, должны подвергаться механической обработке; у аналогичных кромок вырезов на концах остальных ребер жесткости после штамповки необходимо удалить заусенцы.

Сборка

9.13. Применение при сборке элементов сварных мостовых конструкций прихваток в местах, где не предусмотрено в дальнейшем наложение сварных швов, должно быть согласовано с организацией, разработавшей чертежи КМ. Наложение прихваток на элементы, изготовляемые из стали, которая, согласно нормам, предназначена для элементов, не подвергающихся сварке, не допускается.

9.14. Сборку элементов сварных мостовых конструкций следует выполнять в кондукторах-кантователях, обеспечивающих плотность прижатия деталей при сборке и сохранение заданной геометрической формы при кантовке.

9.15. Торцы и плоскости деталей, передающие опорное давление, должны быть гладкими и плоскими. Отклонения поверхностей опорных листов от плоскости при проверке линейкой длиной не более 1 м, устанавливаемой на ребро, не должны превышать 0,3 мм.

Сварка

9.16. Допустимая минимальная начальная температура стали при ручной и полуавтоматической дуговой сварке элементов мостовых конструкций без предварительного подогрева принимается по табл. 2 как для листовых объемных и сплошностенчатых конструкций.

Сварка конструкций железнодорожных мостов должна выполняться только в отапливаемых цехах.

9.17. Сварку элементов мостовых конструкций следует выполнять в кондукторах-кантователях в закрепленном состоянии.

9.18. Сварные конструкции мостов должны удовлетворять требованиям подпунктов “а” и “г” п. 1.51 настоящей главы; кроме того, не иметь несплавлений по кромкам, а также непроваров в стыковых швах и на предусмотренных проектом участках со сквозным проплавлением угловых и тавровых соединений. Наплавленный металл должен быть плотным по всей длине шва и не иметь трещин.

Допуски по технологическим дефектам швов сварных соединений стальных конструкций мостов приведены в табл. 41, а методы и нормы контроля — в табл. 42 настоящей главы. Контроль качества производится в соответствии со специальной инструкцией.

Исправление дефектного шва производят тем методом сварки, который предусмотрен в проекте для выполнения данного соединения. В отдельных случаях, по согласованию с заводской инспекцией, допускается заварка полуавтоматом дефектных участков швов, выполненных автоматом. Исправление дефектного участка шва более двух раз допускается в исключительных случаях с соблюдением требований п. 1.62 настоящей главы.

9.19. Номер или знак сварщика должен ставиться у начала и конца выполненного им шва на расстоянии 100 мм от линии шва.

9.20. Режимы сварки, приведенные в разрабатываемой заводом технологической документации, для каждого типа соединений и сочетаний толщин металла, марок материалов, а также начальных температур стали должны назначаться по утвержденным в установленном порядке заводским нормалям или инструкциям.

Таблица 41